এসএমটি নজল
আজ, আমি আপনাদের সাথে পদ্ধতিগত ফিডার নিয়ন্ত্রণে অগ্রভাগ মাত্রার নিয়ন্ত্রণ নিয়ে আলোচনা করতে চাই। আমরা আসল অগ্রভাগ-সম্পর্কিত ফিডার সমস্যাগুলির কেস স্টাডি দিয়ে শুরু করব এবং তারপরে পুরো প্রক্রিয়ার উন্নতির পরিকল্পনা নিয়ে আলোচনা করব।
প্রথমত, প্লেসমেন্ট মেশিনে অগ্রভাগের ভূমিকা কী, তা আমাদের ব্যাখ্যা করতে হবে।
উদাহরণস্বরূপ, অগ্রভাগটি আমাদের হাতের মতো - এটি উপাদান এবং সরঞ্জামের মধ্যে একমাত্র সংযোগ বিন্দু। গ্রিপের শক্তি এবং স্থিতিশীলতা সরাসরি নির্ধারণ করে উপাদানগুলি মসৃণভাবে বোর্ডে স্থাপন করা যাবে কিনা।
অগ্রভাগের সামান্য সমস্যা, যেমন ০.০৫ মিমি বিকৃতি বা ০.১ মিমি ব্লকেজও অবিলম্বে সাকশন ফোর্স হ্রাস করতে পারে, যার ফলে উপাদান পড়ে যায়।
শিল্পের শ্বেতপত্র অনুসারে, অগ্রভাগের সমস্যাগুলি সমস্ত ফিডার সমস্যার ৩৫% থেকে ৪৫% পর্যন্ত, যা এটিকে একটি গুরুত্বপূর্ণ ক্ষেত্র করে তোলে যার প্রতি ঘনিষ্ঠ মনোযোগ প্রয়োজন।
এরপরে, আসুন অগ্রভাগের সাথে ঘটতে পারে এমন সাধারণ সমস্যাগুলি নিয়ে আলোচনা করি যা ফিডার সমস্যার দিকে পরিচালিত করে।
আমি সাধারণ সমস্যাগুলির সাতটি বিভাগকে সংক্ষিপ্ত করেছি, যা আমি SMT ওয়ার্কশপের বাস্তব পরিস্থিতির উপর ভিত্তি করে বিস্তারিতভাবে ব্যাখ্যা করব।
কেস ১. সাকশন মুখের বিকৃতি
সহজ কথায়, অগ্রভাগ বাঁকানো বা ডেন্ট করা হয়।
উপাদান ফিট করার সময় ফাঁক থাকে।
যদি ভ্যাকুয়াম শক্ত না হয়, তবে শোষণ অস্থির হবে।
আগে যখন আমরা ০402 প্রতিরোধক তৈরি করছিলাম,
এবং কয়েকটি মেশিনের ফলন ০.০৫ শতাংশ থেকে ৩ শতাংশে নেমে আসে।
এবং দেখা গেল ৩, ৪, এবং ৫ নম্বর সিরিঞ্জ।
মাথা ০.১২-০.১৮ মিমি দ্বারা বাঁকানো ছিল,
প্রতিরোধকগুলির মধ্যে ফাঁক স্ট্যান্ডার্ডের চেয়ে বেশি।
শোষণ অর্ধেক শক্তিশালী।
আপনি যখন সরানোর চেষ্টা করেন, তখন এটি শুধু পড়ে যায়।
বিকৃতির কারণ হিসাবে, সম্ভবত ফিডার লোকেটার পিনটি নষ্ট হয়ে গেছে, হয়তো ফিড টেপটি সঠিক স্থানে নেই, এবং উপাদান তোলার সময় অগ্রভাগটি রেলের সাথে আঘাত করে।
এমনও হতে পারে যে অগ্রভাগটি খুব নরম।
কেস ২. আটকে যাওয়া সাকশন কাপ
সোল্ডার পেস্টের ধুলো এবং অন্যান্য ধ্বংসাবশেষের কারণে এয়ারওয়ে অবরুদ্ধ ছিল,
যার ফলে বায়ু পথ সংকীর্ণ হয়ে যায়।
ফলস্বরূপ, ভ্যাকুয়াম অবস্থা ধীরে ধীরে প্রতিষ্ঠিত হয়েছিল,
এবং উচ্চ-গতির পিক-আপ বজায় রাখা যায়নি।
আগে ০201 চিপ ক্যাপাসিটর তৈরি করার সময়,
নম্বর ৭ অগ্রভাগ প্রায়শই স্বীকৃতি ত্রুটি রিপোর্ট করেছে।
ডিসঅ্যাসেম্বল করার পরে, আমরা এয়ারওয়ে হলুদ-বাদামী ময়লা দিয়ে পূর্ণ দেখতে পাই।
মূল ০.৮ মিমি ছিদ্র প্রায় ০.৩ মিমি পর্যন্ত অবরুদ্ধ ছিল,
এবং বায়ুপ্রবাহের গতি স্ট্যান্ডার্ডের অর্ধেকেরও কম ছিল।
এর কারণ হল অবশিষ্ট সোল্ডার পেস্ট সময়মতো পরিষ্কার করা হয়নি,
ওয়ার্কশপে অতিরিক্ত ধুলো ছিল এবং অগ্রভাগের এয়ারওয়ের অযৌক্তিক নকশা ছিল,
যা ভিতরে অমেধ্য জমা হতে দেয়।
আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ ছিল অগ্রভাগ পরিষ্কারের ফ্রিকোয়েন্সি বিভিন্ন পরিবেশগত অবস্থার চাহিদা পূরণ করতে পারেনি।
কেস ৩। অগ্রভাগের ক্ষতিযদি অগ্রভাগে ফাটল বা ফাঁক থাকে তবে এটি কেবল ভ্যাকুয়াম লিক করে না, উপাদানগুলির লিডগুলিও স্ক্র্যাচ করতে পারে।
আগের ১২০৬ ক্যাপাসিটরগুলির উৎপাদনে ৮% স্ক্র্যাপের হার ছিল,
এবং ক্যাপাসিটর লিডগুলির অনেক ক্ষতি হয়েছিল।
কেবল অগ্রভাগের প্রান্তটি দেখেই, ০.১৫-০.২ মিমি গভীরতার সূক্ষ্ম ফাটল রয়েছে,
এবং ভ্যাকুয়াম লিকের হার ৩০% এর বেশি।
এটি প্রধানত উপাদান স্ট্রিপের প্রান্তে থাকা বারগুলির কারণে।
যখন অগ্রভাগ উপাদানটি তোলে, তখন এটি এটির বিরুদ্ধে ঘষে।
ওয়ার্কশপের আর্দ্রতা খুব বেশি, এবং অগ্রভাগ ক্ষয়প্রাপ্ত হয়।
কেস ৪. অনুপযুক্ত অগ্রভাগ মডেল
ছোট উপাদানগুলির জন্য বড়-ব্যাসের অগ্রভাগ ব্যবহার করলে উপাদানের বিচ্যুতি ঘটে,
যখন বড় উপাদানগুলির জন্য ছোট-ব্যাসের অগ্রভাগ ব্যবহার করা হয়, তখন অপর্যাপ্ত শোষণ হয়।
আগে, কেউ ০603 ক্যাপাসিটর তুলতে ১২০৬ অগ্রভাগ ব্যবহার করত,
যার ফলে ৮% উপাদান প্রত্যাখ্যানের হার হয়েছিল।
ক্যাপাসিটরগুলি হয় তোলা যায়নি বা মাউন্টিংয়ের সময় ০.২-০.৫ মিমি অফ পজিশনে স্থাপন করা হয়েছিল।
এর কারণ ছিল প্রোগ্রাম কনফিগারেশন অগ্রভাগ-উপাদান ম্যাচিং টেবিল অনুসরণ করেনি।
যদিও উভয় প্রকারের অগ্রভাগ স্টকে ছিল,
খারাপ ব্যবস্থাপনার কারণে সঠিক অগ্রভাগের প্রকার খুঁজে পাওয়া কঠিন ছিল, যা প্রক্রিয়াকরণে ম্যাচিং টেবিল থেকে বিচ্যুতি ঘটিয়েছিল।
কেস ৫. অগ্রভাগের অতিরিক্ত পরিধান
দীর্ঘ সময় ব্যবহারের পরে, অগ্রভাগ রুক্ষ হয়ে যায়,
এবং এটি উপাদানের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে লেগে থাকতে পারে না।
এটি উপাদান স্ক্র্যাচ করবে।
প্যাকেজিং QFP44 চিপগুলির ফলন ৮%।
পিন স্ক্র্যাচিংয়ের হার ৫%। অগ্রভাগ খোলার পরে,
অভ্যন্তরীণ প্রাচীর স্ক্র্যাচিংয়ে পূর্ণ।
সারফেস ফিনিশ স্ট্যান্ডার্ডের চেয়ে অনেক বেশি,
এবং শোষণ অস্থির, শক্তিশালী থেকে দুর্বল পর্যন্ত পরিবর্তিত হয়।
এর কারণ হল অগ্রভাগটি তার ব্যবহারের ফ্রিকোয়েন্সি অনুযায়ী পরিবর্তন করা হয়নি;
এটি এখনও সাধারণ টাংস্টেন স্টিল দিয়ে তৈরি করা হয়েছিল, যা পরিধান-প্রতিরোধী নয়।
সারফেস রুক্ষতার কোনও দৈনিক পরীক্ষা করা হয়নি।
কেস ৬. অগ্রভাগের সারফেস দূষণ
অগ্রভাগের সারফেস তেল এবং গ্রীস দ্বারা দূষিত ছিল,
ফ্লাক্স এবং উপাদানের মধ্যে ফাঁক তৈরি করে।
এটি কেবল ভ্যাকুয়াম লিকই ঘটায়নি, উপাদানগুলিকেও আটকে দিয়েছে।
আগে, ০201 প্রতিরোধক উৎপাদনের সময়,
অগ্রভাগটি একটানা অপারেশনের আগে পরিষ্কার করা হয়নি,
যার ফলে ৬% উপাদান ক্ষতির হার হয়েছিল।
প্লেসমেন্টের পরে ৩০% উপাদান অগ্রভাগে আটকে যায়।
পরিদর্শন থেকে জানা গেছে অগ্রভাগের সারফেসে ০.০২৫-০.০৩ মিমি পুরুত্বের অবশিষ্টাংশ রয়েছে,
যা উপাদান এবং অগ্রভাগের মধ্যে যোগাযোগের কোণকে স্ট্যান্ডার্ডের চেয়ে বেশি করে তোলে এবং উল্লেখযোগ্য আঠালো শক্তি তৈরি করে।
এর কারণ হল উৎপাদনের পরে সময়মতো পরিষ্কার করতে ব্যর্থতা,
সাধারণ সুতির কাপড় ব্যবহার করে মোছা যা ফাইবার রেখে যায়। এছাড়াও,
সরঞ্জাম থেকে Z-অক্ষের লুব্রিকেন্ট লিক অগ্রভাগকে দূষিত করেছে।
কেস ৭. অগ্রভাগ এবং সাকশন রডের মধ্যে দুর্বল ফিট
অগ্রভাগ এবং সাকশন রডের মধ্যে ফাঁক খুব বড়,
বা সাকশন রডের ভিতরে অমেধ্য রয়েছে।
সংযোগ থেকে ভ্যাকুয়াম লিক হয়,
যার ফলে অগ্রভাগের অপর্যাপ্ত প্রকৃত সাকশন ফোর্স হয়।
আগে ০402 ইন্ডাক্টর অগ্রভাগ প্রতিস্থাপনের পরে,
নম্বর ২ অগ্রভাগের উপাদান প্রত্যাখ্যানের হার ছিল ৯%।
পরিদর্শনের পরে, দেখা গেছে যে সাকশন ফোর্স অপর্যাপ্ত ছিল।
সাকশন রডটি বিচ্ছিন্ন করার সময়,
এটি ধাতব ধ্বংসাবশেষে পূর্ণ ছিল।
ফিট ক্লিয়ারেন্সও স্ট্যান্ডার্ডের বাইরে।
সাকশন ফোর্স সাকশন রডের প্রবেশপথ থেকে অগ্রভাগের প্রস্থান পর্যন্ত অর্ধেক কমে যায়
,কারণ অগ্রভাগ প্রতিস্থাপনের আগে সাকশন রড পরিষ্কার করা হয়নি,
এবং সাকশন রডটি নষ্ট হয়ে গেছে।
সরঞ্জামটি সনাক্ত করতে পারেনি যে অগ্রভাগটি সঠিকভাবে ইনস্টল করা হয়েছে কিনা।
সেই সমস্যাগুলো সমাধানের পরে।
আপনি সম্ভবত ভাবছেন।
সমাধান কি?
এরপরে, আমি আপনাকে একটি বিস্তৃত উন্নতি প্রোগ্রামের মাধ্যমে নিয়ে যাব।
পরিষ্কার প্রতিস্থাপন নকশা সনাক্তকরণ থেকে শুরু করে ইনভেন্টরি ম্যানেজারদের প্রশিক্ষণ পর্যন্ত।
আমি আপনাকে সবকিছু ব্যাখ্যা করব।
লেভেল ১ পরিদর্শন
উৎপাদনের আগে প্রতিদিন অপারেটর দ্বারা সম্পন্ন করা হয়।
কোনও সমস্যা আছে কিনা তা দেখতে একটি ২০x ম্যাগনিফাইং গ্লাস দিয়ে চেহারাটি দেখুন।
একটি ভ্যাকুয়াম গেজ দিয়ে সাকশন পরিমাপ করা
ক্লিয়ারেন্স ০.০৩ মিমি অতিক্রম করতে পারবে না।
লেভেল ২ পরিদর্শন
টেকনিশিয়ান দ্বারা প্রতি সপ্তাহে সম্পন্ন করা হয়।
পেশাদার যন্ত্রের সাহায্যে সারফেস রুক্ষতা পরিমাপ করা।
টিআইএপি (ট্র্যাকিয়াল ইনটিউবেশন পারফরম্যান্স অ্যাসেসমেন্ট)।
নিশ্চিত করুন যে সারফেস রুক্ষতা ০.৫ মাইক্রোমিটারের সমান বা তার কম।
ফ্ল্যাটনেসের ত্রুটি ০.০১ মিমি এর সমান বা তার কম।
লেভেল ৩ পরিদর্শন
মাসিক ভিত্তিতে প্রকৌশলীদের দ্বারা শপ ফ্লোর প্রোগ্রাম এবং এমইএস সিস্টেমের ডেটা ব্যবহার করে সম্পন্ন করা হয়।
অগ্রভাগের কর্মক্ষমতা এবং জীবনকাল মূল্যায়ন করা হয়,
উপাদান প্রত্যাখ্যানের হার ০.১% এর সমান বা তার কম হতে হবে,
এবং অবশিষ্ট জীবনকাল ১০% এর নিচে নয়।
যেখানে শর্ত অনুমতি দেয়, সেখানে সম্পূর্ণরূপে স্বয়ংক্রিয় অগ্রভাগ পরিষ্কারের মেশিন চালু করা হয়েছে,
যা একবারে ৫০টি অগ্রভাগ পরিষ্কার করতে সক্ষম।
এই মেশিনগুলি স্বয়ংক্রিয়ভাবে বিভিন্ন স্পেসিফিকেশনের অগ্রভাগকে মিটমাট করতে পারে।
পরিষ্কারের প্রক্রিয়ায় প্রথমে আলট্রাসনিক ক্লিনিং জড়িত,
এর পরে উচ্চ-চাপ স্প্রে করা হয় এবং অবশেষে গরম বাতাস দিয়ে শুকানো হয়।
পরিষ্কারের পরে, চেহারা পরীক্ষা, সাকশন পরিমাপের জন্য ভ্যাকুয়াম গেজ এবং বায়ু পথ পরীক্ষার জন্য এয়ারফ্লো মিটারগুলির জন্য শিল্প ক্যামেরা ব্যবহার করে স্বয়ংক্রিয় পরিদর্শন করা হয়।
ডেটা সরাসরি এমইএস সিস্টেমে আপলোড করা হয়,
এবং শুধুমাত্র যোগ্য অগ্রভাগ ব্যবহার করা যেতে পারে,
যখন অযোগ্যগুলি আরও প্রক্রিয়াকরণের জন্য বাছাই করা হয়।
অগ্রভাগ প্রতিস্থাপন এবং নকশা অপটিমাইজেশন সম্পর্কিত,
বিভিন্ন উপাদানের জন্য বিভিন্ন অগ্রভাগের প্রয়োজন হয়,
এবং আমরা আর এলোমেলো পছন্দ করতে পারি না।
০201 এবং ০402 এর মতো ছোট উপাদানগুলির জন্য,
আমরা হীরা আবরণ সহ টাইটানিয়াম খাদ অগ্রভাগ ব্যবহার করি,
যেগুলি প্রতি ৪৫ দিন বা ৩০,০০০ ব্যবহারের পরে প্রতিস্থাপন করতে হবে,
যখন পরিধান ০.০১ মিমি অতিক্রম করে।
০603 এবং ০805 এর মতো সাধারণ উপাদানগুলির জন্য,
আমরা টিএন আবরণ সহ টাংস্টেন স্টিল অগ্রভাগ ব্যবহার করি,
প্রতি ৬০ দিন বা ৫০,০০০ ব্যবহারের পরে প্রতিস্থাপন করা হয়,
যখন পরিধান ০.০২ মিমি অতিক্রম করে বা প্রত্যাখ্যানের হার ০.৮% এ পৌঁছায়।
QFP এবং BGA এর মতো বড় উপাদানগুলির জন্য,
আমরা ইলাস্টিক সিলিকন পরিচিতি সহ টাইটানিয়াম খাদ অগ্রভাগ ব্যবহার করি,
মাসিক বা ২০,০০০ ব্যবহারের পরে প্রতিস্থাপন করা হয়,
যখন যোগাযোগের বিকৃতি ০.০৫ মিমি অতিক্রম করে বা পিন স্ক্র্যাচিংয়ের হার ১% এ পৌঁছায়।
নকশা উন্নতির মধ্যে রয়েছে টেপারড এয়ার প্যাসেজ,
আর্ক-আকৃতির ইনলেট ট্রানজিশন এবং অপসারণযোগ্য ফিল্টার।
আপনার বার্তাটি 20-3,000 টির মধ্যে হতে হবে!