نوزل های SMT
امروز، میخواهم با شما کنترل ابعاد نازل در کنترل فیدرهای سیستماتیک را به اشتراک بگذارم. ما با مطالعات موردی از مشکلات واقعی فیدرهای مرتبط با نازل شروع میکنیم و سپس در مورد برنامه بهبود کل فرآیند بحث خواهیم کرد.
ابتدا، باید توضیح دهیم که نازل چه نقشی در دستگاه قراردهنده دارد.
به عنوان مثال، نازل مانند دست ما است - تنها نقطه تماس بین قطعات و تجهیزات است. استحکام و پایداری گرفتن مستقیماً تعیین میکند که آیا قطعات میتوانند به آرامی روی برد قرار گیرند.
حتی مشکلات جزئی با نازل، مانند تغییر شکل 0.05 میلیمتری یا انسداد 0.1 میلیمتری، میتواند فوراً نیروی مکش را کاهش دهد و باعث افتادن قطعات شود.
طبق مقالات سفید صنعت، مشکلات نازل 35٪ تا 45٪ از کل مشکلات فیدر را تشکیل میدهند و این یک حوزه حیاتی است که نیاز به توجه دقیق دارد.
در مرحله بعد، بیایید در مورد مشکلات رایجی که میتواند با نازلها رخ دهد و منجر به مشکلات فیدر شود، بحث کنیم.
من هفت دسته از مشکلات رایج را خلاصه کردهام که بر اساس وضعیت واقعی در کارگاههای SMT به تفصیل توضیح خواهم داد.
مطالعه موردی 1. تغییر شکل دهانه مکش
به زبان ساده، نازل خم شده یا فرورفته است.
هنگام قرار گرفتن در مواد، شکافهایی وجود دارد.
اگر خلاء محکم نباشد، جذب ناپایدار خواهد بود.
وقتی قبلاً مقاومتهای 0402 تولید میکردیم,
و چند دستگاه از 0.05 درصد به 3 درصد رسیدند.
و معلوم شد که سرنگهای 3، 4 و 5 بودند.
سر به اندازه 0.12-0.18 میلیمتر خم شده بود,
شکاف بین مقاومتها از استاندارد فراتر رفت.
مکش فقط نصف قدرت دارد.
فقط وقتی در حال حرکت هستید، میافتد.
در مورد دلیل تغییر شکل، شاید پین موقعیتیاب فیدر فرسوده شده باشد, شاید نوار تغذیه در جای مناسب نباشد و نازل هنگام برداشتن مواد به ریل برخورد کند.
همچنین ممکن است نازل خیلی نرم باشد.
مطالعه موردی 2. فنجانهای مکش مسدود شده
راه هوایی توسط گرد و غبار خمیر لحیم و سایر زبالهها مسدود شده بود,
و باعث باریک شدن مسیر هوا شد.
در نتیجه، حالت خلاء به آرامی ایجاد شد,
و برداشت با سرعت بالا نتوانست همگام شود.
هنگام تولید خازنهای تراشهای 0201 قبلاً,
نازل شماره 7 مکرراً خطاهای شناسایی را گزارش میکرد.
پس از جدا کردن، متوجه شدیم که راه هوایی پر از کثیفیهای زرد-قهوهای است.
دیافراگم اصلی 0.8 میلیمتری فقط به حدود 0.3 میلیمتر مسدود شده بود,
و سرعت جریان هوا کمتر از نصف استاندارد بود.
این به دلیل باقی ماندن خمیر لحیم نشد که به موقع تمیز نشد,
گرد و غبار بیش از حد در کارگاه و طراحی غیرمنطقی راه هوایی نازل,
که به ناخالصیها اجازه میداد در داخل جمع شوند.
دلیل مهم دیگر این بود که فرکانس تمیز کردن نازل نمیتوانست نیازهای شرایط مختلف محیطی را برآورده کند.
مطالعه موردی 3.آسیب نازل
اگر نازل دارای ترک یا شکاف باشد، نه تنها خلاء را نشت میدهد، بلکه میتواند به سیمهای قطعات نیز خراش وارد کند.
تولید قبلی خازنهای 1206 نرخ ضایعات 8٪ داشت,
و بسیاری از سیمهای خازن آسیب دیده بودند.
فقط با نگاه کردن به لبه نازل، ترکهای ریز با عمق 0.15-0.2 میلیمتر وجود دارد,
و میزان نشت خلاء بیش از 30٪ است.
این عمدتاً به دلیل وجود پلیسه در لبه نوار مواد است.
وقتی نازل مواد را برمیدارد، به آن ساییده میشود.
رطوبت در کارگاه خیلی زیاد است و نازل خورده شده است.
مطالعه موردی 4. مدل نازل نامناسب
استفاده از نازلهای با قطر بزرگ برای قطعات کوچک باعث انحراف مواد میشود,
در حالی که استفاده از نازلهای با قطر کوچک برای قطعات بزرگ منجر به مکش ناکافی میشود.
قبلاً، کسی از نازلهای 1206 برای برداشتن خازنهای 0603 استفاده میکرد,
که منجر به نرخ رد مواد 8٪ شد.
خازنها یا قابل برداشتن نبودند یا در هنگام نصب 0.2-0.5 میلیمتر از موقعیت خارج بودند.
این به این دلیل بود که پیکربندی برنامه از جدول تطبیق نازل-مواد پیروی نمیکرد.
اگرچه هر دو نوع نازل در انبار موجود بودند,
مدیریت ضعیف، یافتن نوع نازل صحیح را دشوار کرد و منجر به انحراف از جدول تطبیق در پردازش شد.
مطالعه موردی 5. سایش بیش از حد نازل
پس از مدت زمان طولانی استفاده، نازل زبر میشود,
و نمیتواند به مواد نزدیک بچسبد.
همچنین مواد را خراش میدهد.
بازده بستهبندی تراشههای QFP44 8٪ است.
نرخ خراش پین 5٪ است. با باز کردن نازل,
دیواره داخلی پر از خراش است.
پرداخت سطح بسیار فراتر از استاندارد است,
و مکش ناپایدار است و از قوی به ضعیف متغیر است.
این به این دلیل است که نازل با توجه به فرکانس استفاده از آن تغییر داده نشد;
هنوز از فولاد تنگستن معمولی ساخته شده بود که در برابر سایش مقاوم نیست.
هیچ بررسی روزانهای از زبری سطح وجود نداشته است.
مطالعه موردی 6. آلودگی سطح نازل
سطح نازل با روغن و گریس آلوده شده بود,
ایجاد شکاف بین شار و مواد.
این نه تنها باعث نشت خلاء شد، بلکه مواد را نیز چسباند.
قبلاً، در طول تولید مقاومتهای 0201,
نازل قبل از عملیات مداوم تمیز نشد,
که منجر به نرخ تلفات مواد 6٪ شد.
30٪ از قطعات پس از قرار دادن به نازل چسبیدند.
بازرسی نشان داد که 0.025-0.03 میلیمتر باقیمانده روی سطح نازل وجود دارد,
و باعث شد زاویه تماس بین مواد و نازل از استانداردها فراتر رود و نیروی چسبندگی قابل توجهی داشته باشد.
این به دلیل عدم تمیز کردن به موقع پس از تولید بود,
استفاده از پارچه نخی معمولی برای پاک کردن که الیاف را باقی گذاشت. علاوه بر این,
نشت روانکننده محور Z از تجهیزات، نازل را آلوده کرد.
مطالعه موردی 7. تناسب ضعیف بین نازل و میله مکش
شکاف بین نازل و میله مکش خیلی زیاد است,
یا ناخالصیهایی در داخل میله مکش وجود دارد.
خلاء از اتصال نشت میکند,
که منجر به نیروی مکش واقعی ناکافی نازل میشود.
پس از تعویض نازل القاگر 0402 قبلاً,
نرخ رد مواد نازل 2، 9٪ بود.
پس از بازرسی، مشخص شد که نیروی مکش ناکافی است.
هنگام جدا کردن میله مکش,
پر از زبالههای فلزی بود.
فاصله تناسب نیز فراتر از استاندارد است.
نیروی مکش از ورودی میله مکش تا خروجی نازل به نصف کاهش مییابد,
زیرا میله مکش قبل از تعویض نازل تمیز نشد,
و میله مکش فرسوده شده است.
تجهیزات تشخیص ندادند که آیا نازل به درستی نصب شده است.
با پرداختن به این مسائل.
شما احتمالاً تعجب میکنید.
راه حل چیست؟
در مرحله بعد، من شما را از طریق یک برنامه بهبود جامع راهنمایی خواهم کرد.
از تشخیص طراحی جایگزینی تمیز تا آموزش مدیران موجودی.
من همه چیز را برای شما توضیح خواهم داد.
بازرسی سطح 1
هر روز قبل از تولید توسط اپراتور انجام میشود.
با یک ذرهبین 20 برابری به ظاهر نگاه کنید تا ببینید آیا مشکلی وجود دارد یا خیر.
اندازهگیری مکش با یک گیج خلاء
فاصله نباید از 0.03 میلیمتر تجاوز کند.
بازرسی سطح 2
هر هفته توسط تکنسین انجام میشود.
اندازهگیری زبری سطح با ابزارهای حرفهای.
TIPAP (ارزیابی عملکرد لولهگذاری نای).
اطمینان حاصل کنید که زبری سطح کمتر یا مساوی 0.5 میکرومتر است.
خطای صافی کمتر یا مساوی 0.01 میلیمتر است.
بازرسی سطح 3
ماهانه توسط مهندسان با استفاده از برنامه کف کارگاه و دادههای سیستم MES انجام میشود.
عملکرد و طول عمر نازل ارزیابی میشود,
با نرخ رد مواد مورد نیاز کمتر یا مساوی 0.1٪,
و طول عمر باقیمانده کمتر از 10٪ نیست.
در صورت امکان، دستگاههای تمیز کردن نازل کاملاً خودکار معرفی شدهاند,
قادر به تمیز کردن 50 نازل در یک زمان.
این دستگاهها میتوانند به طور خودکار نازلهای با مشخصات مختلف را در خود جای دهند.
فرآیند تمیز کردن شامل تمیز کردن اولتراسونیک ابتدا,
به دنبال آن پاشش با فشار بالا و در نهایت خشک کردن با هوای گرم است.
پس از تمیز کردن، بازرسی خودکار با استفاده از دوربینهای صنعتی برای بررسی ظاهر انجام میشود,
گیجهای خلاء برای اندازهگیری مکش,
و کنتورهای جریان هوا برای آزمایش مسیر هوا.
دادهها مستقیماً در سیستم MES آپلود میشوند,
و فقط نازلهای واجد شرایط میتوانند استفاده شوند,
در حالی که موارد غیر واجد شرایط برای پردازش بیشتر مرتب میشوند.
در مورد تعویض نازل و بهینهسازی طراحی,
مواد مختلف به نازلهای مختلف نیاز دارند,
و ما دیگر نمیتوانیم با انتخابهای تصادفی کنار بیاییم.
برای قطعات کوچک مانند 0201 و 0402,
ما از نازلهای آلیاژ تیتانیوم با پوشش الماس استفاده میکنیم,
که نیاز به تعویض هر 45 روز یا پس از 30000 بار استفاده دارند,
زمانی که سایش از 0.01 میلیمتر تجاوز کند.
برای قطعات معمولی مانند 0603 و 0805,
ما از نازلهای فولاد تنگستن با پوشش TN استفاده میکنیم,
هر 60 روز یا پس از 50000 بار استفاده تعویض میشود,
زمانی که سایش از 0.02 میلیمتر تجاوز کند یا نرخ رد به 0.8٪ برسد.
برای قطعات بزرگ مانند QFP و BGA,
ما از نازلهای آلیاژ تیتانیوم با تماسهای سیلیکونی الاستیک استفاده میکنیم,
ماهانه یا پس از 20000 بار استفاده تعویض میشود,
زمانی که تغییر شکل تماس از 0.05 میلیمتر تجاوز کند یا نرخ خراش پین به 1٪ برسد.
بهبودهای طراحی شامل گذرگاههای هوای مخروطی,
انتقالهای ورودی به شکل قوس و فیلترهای قابل جابجایی است.
زبالهها کمتر جمع میشوند و جریان هوا روانتر است.
نازلهای قطعات کوچک دارای شیارهای مکش حلقهای هستند,
افزایش سطح مکش تا 25٪.
نازلهای قطعات بزرگ از تماسهای الاستیک سه نقطهای برای آببندی بهتر استفاده میکنند,
و ما طرحی با بدنههای جهانی و نوکهای قابل جدا شدن توسعه دادهایم.
تعداد انواع نازل از 15 به 5 کاهش یافته است,
کاهش هزینههای موجودی تا 60٪.
جستجوی نازل بسیار راحتتر شده است,
همراه با بهبود موجودی و مدیریت ردیابی.
ما کدهای QR را روی هر نازل حک میکنیم که حاوی اطلاعاتی مانند مدل است,
شماره تجهیزات و دسته خرید.
از انبارداری تا نگهداری، کل فرآیند قابل ردیابی است.
ما دیگر نیازی به نگرانی در مورد نازلهای گم شده یا مخلوط شده نداریم.
از قفسههای هوشمند با حسگرهای وزن و حسگرهای مادون قرمز برای مدیریت موجودی استفاده میشود که به طور خودکار در مورد کمبود موجودی هشدار میدهند.
بررسیهای موجودی ماهانه را میتوان با اسکن کدها انجام داد,
با مغایرتهای کنترل شده در 0.5٪.
آموزش پرسنل نیز بسیار مهم است,
با محتوای آموزشی مختلف برای اپراتورها، تکنسینها و مهندسان.
اپراتورها باید نحوه بازرسی نازلها و کار با دستگاههای تمیزکننده را یاد بگیرند.
تکنسینها باید نحوه تعمیر نازلها و تنظیم پارامترها را بدانند.
مهندسان باید دادهها را تجزیه و تحلیل کرده و راهحلها را بهینه کنند.
پیام شما باید بین 20 تا 3000 کاراکتر باشد!