Bocas de SMT
Hoy, me gustaría compartir con ustedes el control de la dimensión de la boquilla en el control sistemático del alimentador.y luego discutir el plan de mejora para todo el proceso.
En primer lugar, necesitamos explicar qué papel juega la boquilla en la máquina de colocación.
Por ejemplo, la boquilla es como nuestra mano: es el único punto de contacto entre los componentes y el equipo.La resistencia y la estabilidad del agarre determinan directamente si los componentes pueden colocarse sin problemas en la tabla.
Incluso problemas menores con la boquilla, como deformación de 0,05 mm o obstrucción de 0,1 mm, pueden reducir inmediatamente la fuerza de succión, causando que los componentes caigan.
Según los libros blancos de la industria, los problemas de las boquillas representan del 35% al 45% de todos los problemas de los alimentadores, lo que lo convierte en un área crítica que requiere una atención especial.
A continuación, vamos a discutir los problemas comunes que pueden ocurrir con las boquillas que conducen a problemas de alimentación.
He resumido siete categorías de problemas comunes, que explicaré en detalle en base a la situación real en los talleres SMT.
Caso 1. Deformación de la boca por succión
En términos simples, la boquilla está doblada o abollada.
Hay lagunas cuando encaja en el material.
Si el vacío no es apretado, la adsorción será inestable.
Cuando estábamos produciendo resistencias 0402 antes,
Y algunas máquinas pasaron del 0,05 por ciento al 3 por ciento.
Y resultaron ser las 3, 4 y 5 jeringas.
la cabeza doblada entre 0,12 y 0,18 mm,
La brecha entre las resistencias excede el estándar.
La succión es sólo la mitad.
Se cae cuando te mueves.
En cuanto a la razón de la deformación, tal vez el pin de localización de los alimentadores está desgastado, Tal vez la cinta de alimentación no está en el lugar correcto, y la boquilla golpea la barandilla al recoger material.
También podría ser que la boquilla sea demasiado suave.
Caso 2. Succión obstruida
Las vías respiratorias estaban bloqueadas por polvo de pasta de soldadura y otros desechos.
causando que el paso de aire se estreche.
Como resultado, el estado de vacío se estableció lentamente,
y la camioneta de alta velocidad no podía seguir.
Cuando se producen condensadores de chips 0201 anteriormente,
La boquilla No 7 ha reportado con frecuencia errores de reconocimiento.
Al desmontarlo, encontramos que las vías respiratorias estaban llenas de suciedad amarilla-marrón.
La apertura original de 0,8 mm fue bloqueada a sólo unos 0,3 mm,
y la velocidad del flujo de aire era menos de la mitad del estándar.
Esto se debió a que la pasta de soldadura residual no se limpió a tiempo,
el exceso de polvo en el taller y el diseño irrazonable de las vías respiratorias de las boquillas,
que permitió que las impurezas se acumulasen en su interior.
Otra razón importante fue que la frecuencia de limpieza de las boquillas no podía satisfacer las necesidades de diferentes condiciones ambientales.
El caso 3.Daño de la boquilla
Si la boquilla tiene grietas o huecos, no sólo se filtra el vacío, sino que también puede arañar los cables de los componentes.
La producción anterior de 1206 condensadores tenía una tasa de desecho del 8%,
y muchos de los condensadores estaban dañados.
Sólo mirando el borde de la boquilla, hay pequeñas grietas con una profundidad de 0,15-0,2 mm,
y la tasa de fuga de vacío es superior al 30%.
Esto se debe principalmente a las aberraciones en el borde de la tira de material.
Cuando la boquilla recoge el material, se muele contra él.
La humedad en el taller es demasiado alta, y la boquilla está corroída.
Caso 4. Modelo de boquilla inadecuado
El uso de boquillas de gran diámetro para componentes pequeños causa desviación del material,
Cuando se utilizan boquillas de pequeño diámetro para componentes grandes, se produce una succión insuficiente.
Anteriormente, alguien usó boquillas 1206 para recoger condensadores 0603,
Esto se traduce en una tasa de rechazo del material del 8%.
Los condensadores no podían ser recogidos o fueron colocados 0,2-0,5 mm fuera de posición durante el montaje.
Esto se debió a que la configuración del programa no seguía la tabla de coincidencia entre la boquilla y el material.
Aunque ambos tipos de boquillas estaban en stock,
La mala gestión dificultó la búsqueda del tipo de boquilla adecuado, lo que llevó a desviaciones de la tabla de correspondencia en el procesamiento.
Caso 5. Desgaste excesivo de la boquilla
Después de un largo tiempo de uso, la boquilla se vuelve áspera,
y no puede adherirse de cerca al material.
También rascará el material.
El rendimiento de los chips QFP44 de embalaje es del 8%.
La tasa de rasguños de los pines es del 5%.
La pared interior está llena de arañazos.
El acabado de la superficie está muy por encima del estándar,
y la succión es inestable, variando de fuerte a débil.
Esto se debe a que la boquilla no se cambió de acuerdo con su frecuencia de uso.
Todavía estaba hecho de acero de tungsteno ordinario, que no es resistente al desgaste.
No ha habido controles diarios de rugosidad de la superficie.
Caso 6. Contaminación de la superficie de la boquilla
La superficie de la boquilla estaba contaminada con aceite y grasa.
creando huecos entre el flujo y los materiales.
Esto no sólo causó fugas de vacío sino también materiales pegados.
Anteriormente, durante la producción de la resistencia 0201,
la boquilla no se ha limpiado antes del funcionamiento continuo,
lo que resulta en una tasa de pérdida de material del 6%.
30% de los componentes pegados a la boquilla después de su colocación.
La inspección reveló residuos de 0,025-0,03 mm de espesor en la superficie de la boquilla,
causando que el ángulo de contacto entre los materiales y la boquilla supere las normas con una fuerza de adhesión significativa.
Esto se debió a la falta de limpieza oportuna después de la producción,
El uso de una tela de algodón común para limpiar las fibras que quedan.
Una fuga de lubricante en el eje Z contaminó la boquilla.
Caso 7. Mal ajuste entre la boquilla y la succión
El espacio entre la boquilla y la varilla de succión es demasiado grande,
o hay impurezas en el interior de la varilla de succión.
El vacío se filtra de la conexión,
que resulte en una fuerza de succión real insuficiente de la boquilla.
Después de reemplazar la boquilla del inductor 0402 previamente,
la tasa de rechazo del material de la boquilla 2 fue del 9%.
Tras la inspección, se comprobó que la fuerza de succión era insuficiente.
Cuando se desmonta la varilla de succión,
Estaba lleno de escombros de metal.
El espacio libre de ajuste también está más allá del estándar.
La fuerza de succión se reduce a la mitad desde la entrada de la varilla de succión hasta la salida de la boquilla,
debido a que la varilla de aspiración no se limpió antes de reemplazar la boquilla,
y la varilla de succión está desgastada.
El equipo no detectó si la boquilla estaba correctamente instalada.
Habiendo abordado esos problemas.
Probablemente se esté preguntando.
¿Cuál es la solución?
A continuación, voy a guiarte a través de un programa de mejora integral.
Desde la detección del diseño de reemplazo limpio hasta la capacitación de los gerentes de inventario.
Te lo explicaré todo.
Inspección de nivel 1
Realizada por el operador todos los días antes de la producción.
Mira la apariencia con una lupa de 20x para ver si hay algún problema.
Medición de la succión con un medidor de vacío
El espacio libre no podrá exceder de 0,03 mm.
Inspección de nivel 2
Lo hace el técnico cada semana.
Medición de la rugosidad de la superficie con instrumentos profesionales.
TIPAP (Evaluación del rendimiento de la intubación traqueal).
Asegurar que la rugosidad de la superficie sea igual o inferior a 0,5 micrómetros.
El error de plano es igual o inferior a 0,01 mm.
Inspección de nivel 3
Lo hacen mensualmente los ingenieros usando el programa de planta y datos del sistema MES.
Se evalúan el rendimiento y la vida útil de la boquilla,
con un índice de rechazo del material requerido igual o inferior al 0,1%,
y la vida útil restante no inferior al 10%.
Cuando las condiciones lo permitan, se han introducido máquinas de limpieza de boquillas totalmente automáticas.
capaz de limpiar 50 boquillas a la vez.
Estas máquinas pueden acomodar automáticamente boquillas de diversas especificaciones.
El proceso de limpieza implica la limpieza ultrasónica primero,
seguido de pulverización a alta presión y, finalmente, secado al aire caliente.
Después de la limpieza, se realiza una inspección automática mediante cámaras industriales para verificar la apariencia.
medidores de vacío para la medición de la succión,
y medidores de flujo de aire para ensayos de paso de aire.
Los datos se cargan directamente en el sistema MES,
y sólo se pueden utilizar boquillas cualificadas,
mientras que los no cualificados son clasificados para su posterior procesamiento.
En cuanto al reemplazo de las boquillas y la optimización del diseño,
diferentes materiales requieren diferentes boquillas,
y ya no podemos conformarnos con elecciones al azar.
Para componentes pequeños como el 0201 y el 0402,
usamos boquillas de aleación de titanio con recubrimiento de diamante,
que necesiten ser reemplazados cada 45 días o después de 30.000 usos,
cuando el desgaste sea superior a 0,01 mm.
Para componentes ordinarios como el 0603 y el 0805,
usamos boquillas de acero de tungsteno con recubrimiento TN,
sustituidos cada 60 días o después de 50.000 usos,
cuando el desgaste exceda de 0,02 mm o la tasa de rechazo alcance el 0,8%.
Para componentes grandes como QFP y BGA,
usamos boquillas de aleación de titanio con contactos de silicona elástica,
sustituidos mensualmente o después de 20.000 usos,
cuando la deformación por contacto exceda de 0,05 mm o la tasa de arañazos de los pines alcance el 1%.
Las mejoras en el diseño incluyen pasajes de aire cónicos,
transiciones de entrada en forma de arco y filtros extraíbles.
Es menos probable que los escombros se acumulen, y el flujo de aire es más suave.
Las boquillas de pequeños componentes cuentan con ranuras de succión en forma de anillo,
aumentar el área de succión en un 25%.
Las boquillas de componentes grandes utilizan contactos elásticos de tres puntos para un mejor sellado,
y hemos desarrollado un diseño con cuerpos universales y puntas desmontables.
El número de tipos de boquillas se ha reducido de 15 a 5.
reducción de los costes de inventario en un 60%.
La búsqueda de boquillas se ha vuelto mucho más conveniente,
Además de mejorar la gestión del inventario y la trazabilidad.
Grabamos códigos QR en cada boquilla que contienen información como el modelo,
número de equipo y lote de adquisición.
Desde el almacenamiento hasta el mantenimiento, todo el proceso es rastreable.
Ya no tenemos que preocuparnos por las boquillas perdidas o mezcladas.
Los estantes inteligentes con sensores de peso y sensores infrarrojos se utilizan para la gestión del inventario, advirtiendo automáticamente de escasez de existencias.
Las comprobaciones mensuales de inventario se pueden hacer mediante códigos de escaneo,
con discrepancias controladas dentro del 0,5%.
La formación del personal también es crucial,
con diferentes contenidos de formación para operadores, técnicos e ingenieros.
Los operadores deben aprender a inspeccionar las boquillas y a operar las máquinas de limpieza.
Los técnicos necesitan saber cómo reparar las boquillas y ajustar los parámetros.
Los ingenieros necesitan analizar datos y optimizar soluciones.
Puede que se pregunten cuán eficaces serán estas medidas una vez que se implementen.
Permítanme compartir algunos datos mejorados con ustedes:
La tasa promedio de rechazo de la boquilla es de entre 0,08 y 0,1 por ciento. La tasa se ha reducido a entre el 0,05% y el 0,08% tras la reforma, lo que supone una caída del 50%.
La vida útil de la boquilla se ha duplicado de 1-2 meses a 2-4 meses.
La tasa de aprobación de la limpieza automática puede alcanzar el 99,2% al 99,5%,
Mientras que la tasa de pérdida de la boquilla ha disminuido del 0,5% al 1,0%, del 0,05% al 0,1%.
Los costes laborales para la gestión de las boquillas también se han reducido en un 80%.
El costo de mano de obra para manejar las ventosas también disminuyó en un 80 por ciento. Antes se necesitaban cinco personas para cambiarlas cada semana, pero ahora una persona puede hacerlo.
Por supuesto, la mejora no es una solución única.
Llevamos a cabo análisis técnicos mensualmente, revisamos los datos,
¡Su mensaje debe tener entre 20 y 3.000 caracteres!