SMT nozulları
Bugün, sistematik besleyici kontrolünde nozül boyutu kontrolünü sizinle paylaşmak istiyorum. Gerçek nozülle ilgili besleyici sorunlarının vaka çalışmalarıyla başlayacak ve ardından tüm süreç için iyileştirme planını tartışacağız.
İlk olarak, nozülün yerleştirme makinesindeki rolünü açıklamamız gerekiyor.
Örneğin, nozül elimiz gibidir - bileşenler ve ekipman arasındaki tek temas noktasıdır. Kavrama gücü ve kararlılığı, bileşenlerin kart üzerine sorunsuz bir şekilde yerleştirilip yerleştirilemeyeceğini doğrudan belirler.
0,05 mm'lik deformasyon veya 0,1 mm'lik tıkanıklık gibi nozülle ilgili küçük sorunlar bile emme kuvvetini anında azaltarak bileşenlerin düşmesine neden olabilir.
Sektör raporlarına göre, nozül sorunları tüm besleyici sorunlarının %35 ila %45'ini oluşturmakta ve bu da yakın ilgi gerektiren kritik bir alan haline getirmektedir.
Şimdi, besleyici sorunlarına yol açan nozüllerle meydana gelebilecek yaygın sorunları tartışalım.
SMT atölyelerindeki gerçek duruma göre ayrıntılı olarak açıklayacağım yedi kategori yaygın sorun özetledim.
Vaka 1. Emme ağzı deformasyonu
Basit bir ifadeyle, nozül bükülmüş veya ezilmiş.
Malzemeye uyduğunda boşluklar oluşur.
Vakum sıkı değilse, adsorpsiyon dengesiz olacaktır.
Daha önce 0402 dirençleri üretirken,
Ve birkaç makine %0,05'ten %3'e çıktı.
Ve 3, 4 ve 5 numaralı şırıngalar olduğu ortaya çıktı.
Kafa 0,12-0,18 mm bükülmüş,
Dirençler arasındaki boşluk standartları aşıyor.
Emme sadece yarı yarıya güçlü.
Hareket ederken düşüyor.
Deformasyonun nedeni olarak, belki de besleyicilerin konumlandırıcı pimi aşınmıştır, belki de besleme bandı doğru yerde değildir ve nozül malzeme toplarken raylara çarpar.
Ayrıca nozülün çok yumuşak olması da olabilir.
Vaka 2. Tıkanmış Emme Kupaları
Hava yolu lehim pastası tozu ve diğer kalıntılarla tıkanmıştı,
hava geçişinin daralmasına neden oldu.
Sonuç olarak, vakum durumu yavaş kuruldu,
ve yüksek hızlı toplama ayak uyduramadı.
Daha önce 0201 çip kapasitörleri üretirken,
7 numaralı nozül sık sık tanıma hataları bildirdi.
Söküldüğünde, hava yolunun sarı-kahverengi kirle dolu olduğunu gördük.
Orijinal 0,8 mm'lik açıklık sadece yaklaşık 0,3 mm'ye kadar tıkanmıştı,
ve hava akış hızı standardın yarısından azdı.
Bunun nedeni, artık lehim pastasının zamanında temizlenmemesi,
atölyedeki aşırı toz ve nozül hava yolunun mantıksız tasarımıydı,
bu da safsızlıkların içeride birikmesine izin verdi.
Bir diğer önemli neden de nozül temizleme sıklığının farklı çevre koşullarının ihtiyaçlarını karşılayamamasıydı.
Vaka 3.Nozül Hasarı
Nozül çatlak veya boşluklara sahipse, sadece vakum sızıntısı yapmakla kalmaz, aynı zamanda bileşenlerin uçlarını da çizebilir.
Daha önceki 1206 kapasitör üretimi %8'lik bir hurda oranına sahipti,
ve kapasitörlerin birçok ucu hasar görmüştü.
Sadece nozülün kenarına bakarak, 0,15-0,2 mm derinliğinde ince çatlaklar var,
ve vakum sızıntı oranı %30'dan fazla.
Bu durum esas olarak malzeme şeridinin kenarındaki çapaklardan kaynaklanmaktadır.
Nozül malzemeyi topladığında, ona sürtünür.
Atölyedeki nem çok yüksek ve nozül aşınmış.
Vaka 4. Uygun Olmayan Nozul Modeli
Küçük bileşenler için büyük çaplı nozüller kullanmak malzeme sapmasına neden olur,
büyük bileşenler için küçük çaplı nozüller kullanmak ise yetersiz emme ile sonuçlanır.
Daha önce, birisi 0603 kapasitörleri toplamak için 1206 nozül kullandı,
bu da %8'lik bir malzeme reddetme oranına yol açtı.
Kapasitörler ya toplanamadı ya da montaj sırasında 0,2-0,5 mm kaydırıldı.
Bunun nedeni, program konfigürasyonunun nozül-malzeme eşleştirme tablosunu takip etmemesiydi.
Her iki nozül türü de stokta olmasına rağmen,
zayıf yönetim, doğru nozül türünü bulmayı zorlaştırdı ve bu da işleme sırasında eşleştirme tablosundan sapmalara yol açtı.
Vaka 5. Nozulun Aşırı Aşınması
Uzun süreli kullanımdan sonra, nozül pürüzlenir,
ve malzemeye sıkıca yapışamaz.
Ayrıca malzemeyi de çizecektir.
QFP44 çip paketlemesinin verimi %8'dir.
Pin çizilme oranı %5'tir. Nozülü açtığınızda,
iç duvar çiziklerle dolu.
Yüzey kalitesi standardın çok ötesinde,
ve emme dengesiz, güçlüden zayıfa doğru değişiyor.
Bunun nedeni, nozülün kullanım sıklığına göre değiştirilmemesi;
hala aşınmaya dayanıklı olmayan sıradan tungsten çeliğinden yapılmıştı.
yüzey pürüzlülüğünün günlük kontrolleri yapılmamıştır.
Vaka 6. Nozul Yüzey Kirliliği
Nozül yüzeyi yağ ve gresle kirlenmişti,
akı ve malzemeler arasında boşluklar oluşturuyordu.
Bu sadece vakum sızıntısına neden olmakla kalmadı, aynı zamanda malzemeleri de yapıştırdı.
Daha önce, 0201 direnç üretimi sırasında,
nozül sürekli çalışmadan önce temizlenmedi,
bu da %6'lık bir malzeme kaybı oranına yol açtı.
Bileşenlerin %30'u yerleştirmeden sonra nozüle yapıştı.
İnceleme, nozül yüzeyinde 0,025-0,03 mm kalınlığında kalıntılar ortaya çıkardı,
bu da malzemeler ve nozül arasındaki temas açısının standartları aşmasına ve önemli bir yapışma kuvvetine neden oldu.
Bunun nedeni, üretimden sonra zamanında temizleme yapılmaması,
lif bırakan sıradan pamuklu bez kullanılmasıydı. Ek olarak,
Ekipmandan Z ekseni yağlayıcı sızıntısı nozülü kirletti.
Vaka 7. Nozul ve Emme Çubuğu Arasındaki Zayıf Uyum
Nozül ve emme çubuğu arasındaki boşluk çok büyük,
veya emme çubuğunun içinde yabancı maddeler var.
Vakum bağlantıdan sızar,
bu da nozülün yetersiz gerçek emme kuvvetiyle sonuçlanır.
Daha önce 0402 indüktör nozülünü değiştirdikten sonra,
Nozül 2'nin malzeme reddetme oranı %9'du.
İncelemede, emme kuvvetinin yetersiz olduğu bulundu.
Emme çubuğunu sökerken,
metal kalıntılarıyla doluydu.
Uyum boşluğu da standardın ötesindedir.
Emme kuvveti, emme çubuğunun girişinden nozülün çıkışına kadar yarı yarıya düşer,
çünkü nozül değiştirilmeden önce emme çubuğu temizlenmedi,
ve emme çubuğu aşınmış.
Ekipman, nozülün düzgün takılıp takılmadığını tespit etmedi.
Bu sorunları ele aldıktan sonra.
Muhtemelen merak ediyorsunuz.
Çözüm nedir?
Sizi kapsamlı bir iyileştirme programıyla tanıştıracağım.
Temiz değiştirme tasarımının tespitinden envanter yöneticilerinin eğitimine kadar.
Her şeyi size açıklayacağım.
Seviye 1 denetimi
Operatör tarafından her gün üretimden önce yapılır.
Herhangi bir sorun olup olmadığını görmek için görünüşe 20x büyüteçle bakın.
Bir vakum ölçer ile emme ölçümü
Boşluk 0,03 mm'yi geçemez.
Seviye 2 denetimi
Teknisyen tarafından her hafta yapılır.
Profesyonel aletlerle yüzey pürüzlülüğünün ölçülmesi.
TIPAP (Trakeal Entübasyon Performans Değerlendirmesi).
Yüzey pürüzlülüğünün 0,5 mikrometreden az veya eşit olmasını sağlayın.
Düzlük hatası 0,01 mm'den az veya eşit olmalıdır.
Seviye 3 denetimi
Mühendisler tarafından her ay atölye programı ve MES sisteminden alınan veriler kullanılarak yapılır.
Nozül performansı ve ömrü değerlendirilir,
malzeme reddetme oranının %0,1'den az veya eşit olması gerekir,
ve kalan ömrün %10'un altında olmaması gerekir.
Koşulların izin verdiği durumlarda, aynı anda 50 nozülü temizleyebilen, tamamen otomatik nozül temizleme makineleri kullanıma alınmıştır.
Bu makineler, çeşitli özelliklerdeki nozülleri otomatik olarak barındırabilir.
Temizleme işlemi önce ultrasonik temizlemeyi içerir,
ardından yüksek basınçlı püskürtme ve son olarak sıcak hava ile kurutma gelir.
Temizlemeden sonra, görünüm kontrolü için endüstriyel kameralar, emme ölçümü için vakum ölçerler,
ve hava yolu testi için hava akış ölçerler kullanılarak otomatik inceleme yapılır.
Veriler doğrudan MES sistemine yüklenir,
ve sadece nitelikli nozüller kullanılabilir,
niteliksiz olanlar ise daha fazla işlem için sıralanır.
Nozül değişimi ve tasarım optimizasyonu ile ilgili olarak,
farklı malzemeler farklı nozüller gerektirir,
ve artık rastgele seçimlerle yetinemeyiz.
0201 ve 0402 gibi küçük bileşenler için,
45 günde bir veya 30.000 kullanımdan sonra değiştirilmesi gereken, elmas kaplamalı titanyum alaşımlı nozüller kullanıyoruz,
aşınma 0,01 mm'yi aştığında.
0603 ve 0805 gibi sıradan bileşenler için,
60 günde bir veya 50.000 kullanımdan sonra değiştirilen, TN kaplamalı tungsten çelik nozüller kullanıyoruz,
aşınma 0,02 mm'yi aştığında veya reddetme oranı %0,8'e ulaştığında.
QFP ve BGA gibi büyük bileşenler için,
ayda bir veya 20.000 kullanımdan sonra değiştirilen, elastik silikon temaslı titanyum alaşımlı nozüller kullanıyoruz,
temas deformasyonu 0,05 mm'yi aştığında veya pin çizilme oranı %1'e ulaştığında.
Tasarım iyileştirmeleri arasında konik hava geçişleri,
kavisli giriş geçişleri ve çıkarılabilir filtreler bulunur.
Kalıntıların birikme olasılığı daha düşüktür ve hava akışı daha pürüzsüzdür.
Küçük bileşen nozülleri, emme alanını %25 artıran halka şeklinde emme oluklarına sahiptir.
Büyük bileşen nozülleri daha iyi sızdırmazlık için üç noktalı elastik temaslar kullanır,
ve evrensel gövdelere ve çıkarılabilir uçlara sahip bir tasarım geliştirdik.
Nozül türlerinin sayısı 15'ten 5'e düşürülerek,
envanter maliyetleri %60 oranında azaltıldı.
Nozül araması çok daha kolay hale geldi,
geliştirilmiş envanter ve izlenebilirlik yönetimi ile birlikte.
Model, ekipman numarası ve tedarik partisi gibi bilgileri içeren QR kodlarını her nozüle kazıyoruz.
Depolamadan bakıma kadar tüm süreç izlenebilir.
Artık kaybolan veya karışık nozüller konusunda endişelenmemize gerek yok.
Envanter yönetimi için ağırlık sensörleri ve kızılötesi sensörler kullanan akıllı raflar kullanılıyor, düşük stok konusunda otomatik olarak uyarı veriyor.
Aylık envanter kontrolleri kodları tarayarak yapılabilir,
tutarsızlıklar %0,5 içinde kontrol edilir.
Personel eğitimi de çok önemlidir,
operatörler, teknisyenler ve mühendisler için farklı eğitim içerikleri ile.
Operatörlerin nozülleri nasıl inceleyeceklerini ve temizleme makinelerini nasıl çalıştıracaklarını öğrenmeleri gerekir.
Teknisyenlerin nozülleri nasıl onaracaklarını ve parametreleri nasıl ayarlayacaklarını bilmeleri gerekir.
Mühendislerin verileri analiz etmeleri ve çözümleri optimize etmeleri gerekir.
Bu önlemlerin uygulandıktan sonra ne kadar etkili olacağını merak ediyor olabilirsiniz.
Sizinle bazı iyileştirilmiş verileri paylaşayım:
Nozül için ortalama reddetme oranı %0,08 ile %0,1 arasındadır.
Oran, reformdan sonra %0,05 ile %0,08 arasına düşerek %50'lik bir düşüş göstermiştir.
Nozül ömrü 1-2 aydan 2-4 aya iki katına çıktı.
Otomatik temizleme geçiş oranı %99,2 ile %99,5'e ulaşabilir,
nozül kayıp oranı ise %0,5 ile %1,0'dan %0,05 ile %0,1'e düşmüştür.
Nozül yönetimi için işçilik maliyetleri de %80 oranında azaltılmıştır.
Emme kupalarını yönetmenin işçilik maliyeti de %80 düştü. Eskiden her hafta değiştirmek için beş kişi gerekiyordu, ancak şimdi bir kişi yapabiliyor.
Elbette, iyileştirme tek seferlik bir çözüm değildir. Aylık olarak teknik analizler yapıyor, verileri gözden geçiriyor,
ve yüksek frekanslı sorunları ele alıyoruz.
Üç ayda bir, Huawei ve Foxconn gibi büyük işletmelerle karşılaştırma yapıyor,
ileri teknolojilerinden öğreniyor ve nozül aşınma süresini tahmin etmek için yapay zeka modelleri sunuyoruz,
%95'lik bir tahmin doğruluğu oranı hedefliyoruz.
Amacımız, SMT nozülleri için sıfır kusur ve sıfır malzeme reddi elde etmek,
Üretimi daha sorunsuz hale getirmek ve üretim maliyetlerini düşürmektir.
Mesajınız 20-3.000 karakter arasında olmalıdır!