এসএমটি-তে জড়িত যে কেউ জানেন যে সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) প্লেসমেন্ট মেশিনের "চোখ" - ভিজ্যুয়াল সিস্টেম - সত্যিই একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ। একবার সামান্য সমস্যা দেখা দিলে, এটি সেরা ক্ষেত্রে কয়েকটি উপাদান ভুলভাবে সারিবদ্ধ হতে পারে এবং সবচেয়ে খারাপ ক্ষেত্রে, পুরো বোর্ডটি বাতিল করা হতে পারে এবং ফলন হার উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পেতে পারে। বিশেষ করে হানওয়া (আগে স্যামসাং) সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের জন্য, সেগুলি দ্রুত, তবে ভিজ্যুয়াল সিস্টেম যদি "ঝলকানি দেয় এবং ঘুমিয়ে যায়" এবং সঠিকভাবে সমন্বিত না হয়, তবে আপনাকে প্রতিদিন উপাদান ছুঁড়ে ফেলা, ভুল সারিবদ্ধকরণ এবং স্বীকৃতির ব্যর্থতার সাথে লড়াই করতে হবে।
আজ, আসুন কথা বলি হানওয়ার সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের ভিজ্যুয়াল রিকগনিশন সিস্টেম কীভাবে মেরামত এবং সমন্বয় করবেন যখন এটি ত্রুটিপূর্ণ হয় এবং উৎপাদন গতি ব্যাহত না করে দ্রুত সমস্যা সমাধান করবেন।
ভিজ্যুয়াল রিকগনিশন, মূলত, যখন একটি সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিন ক্যামেরা ব্যবহার করে উপাদান, পিসিবি এবং মার্ক পয়েন্টগুলি "দেখে", এবং তারপরে সেগুলি কীভাবে তুলতে এবং স্থাপন করতে হবে তা সিদ্ধান্ত নেয়। যদি আপনি "স্পষ্টভাবে দেখতে না পান", "ভুলভাবে দেখেন" বা কেবল "দেখতে না পান", তাহলে কিছু একটা ভুল আছে।
এই সমস্যাগুলি, হালকাভাবে বলতে গেলে, একটি নোংরা ক্যামেরার কারণে ঘটে; আরও গুরুতরভাবে বলতে গেলে, এগুলি একটি ত্রুটিপূর্ণ হার্ডওয়্যার বা সফ্টওয়্যার প্যারামিটারের বিচ্যুতির কারণে হতে পারে।
হানওয়া সারফেস মাউন্ট ক্যামেরা সিস্টেম
অবিলম্বে ক্যামেরা পরিবর্তন করার জন্য চিৎকার করবেন না। তাড়াহুড়ো করবেন না! অভিজ্ঞতা আমাদের বলে যে ভিজ্যুয়াল রিকগনিশন-এর ৮০% ত্রুটি আসলে "ভাঙা" নয়, বরং "নোংরা" বা "ভুলভাবে সুর করা"।
সবচেয়ে সহজ এবং সুস্পষ্ট পদক্ষেপ হল প্রথমে উপরের এবং নীচের ক্যামেরার লেন্সগুলি নোংরা কিনা তা পরীক্ষা করা।
এই অপারেশনটি নগণ্য মনে হতে পারে, তবে অনেক সময় এটি কেবল ধুলোর কাজ। শুধু এটি পরিষ্কার করুন এবং এটি পুনরুদ্ধার করা হবে।
ক্যামেরা সবসময় "স্বয়ংক্রিয়ভাবে স্মার্ট" হয় না। কখনও কখনও, প্রোগ্রামটি ভুলভাবে পরিচালিত হলে, মেশিনটি পাওয়ার হারায়, বা মেইনবোর্ড সময় পিছিয়ে যায়, সারিবদ্ধকরণ প্যারামিটার, এক্সপোজার সময় এবং আলোর উৎসের তীব্রতা বিভ্রান্ত করা সহজ।
প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী, আপনি ফ্যাক্টরি ডিফল্ট প্যারামিটার কল করতে পারেন, একবার পুনরায় ক্যালিব্রেট করতে পারেন এবং আবার পরীক্ষা করতে পারেন।
যদি সফ্টওয়্যারটি ঠিক থাকে এবং ক্যামেরা পরিষ্কার করা হয়েছে, কিন্তু এটি এখনও কাজ না করে, তাহলে আমাদের হার্ডওয়্যার পরীক্ষা চালিয়ে যেতে হবে।
কিছু কারখানায়, ভোল্টেজ অস্থির। একবার উচ্চ-ক্ষমতার সরঞ্জাম ইনস্টল করা হলে এবং ভোল্টেজ কমে গেলে, ক্যামেরার স্ক্রিন সরাসরি ফ্লিকার করবে বা কালো হয়ে যাবে। কোনো অস্বাভাবিক ওঠানামা আছে কিনা তা নিশ্চিত করতে একটি মাল্টিমিটার দিয়ে সাপ্লাই ভোল্টেজ পরিমাপ করুন।
কখনও কখনও, মেশিনের কম্পন বা রক্ষণাবেক্ষণের সময় ক্যামেরার তার আলগা হয়ে যেতে পারে, বিশেষ করে পুরনো মডেলগুলির জন্য। তারের দুর্বল সংযোগ থাকলে, ছবির সমস্যা হবে।
উপরের সমস্ত পরীক্ষা করা হয়ে গেলে কিন্তু সমস্যাগুলি হতে থাকলে, এটি সত্যিই ক্যামেরার সাথে সমস্যা হতে পারে।
হানওয়া সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিন ক্যামেরা ক্রমাঙ্কন
অনেকে যখন "ভিজ্যুয়াল টিউনিং" শোনেন তখন একটু ঘাবড়ে যান, তবে বাস্তবে, আপনি যদি পদক্ষেপগুলি অনুসরণ করেন তবে এটি কঠিন নয়।
সাকশন অগ্রভাগের সনাক্তকরণের ব্যর্থতার সবচেয়ে সম্ভাব্য কারণ হল যে শুষে নেওয়া উপাদানগুলি আকারে খুব ছোট, প্রতিফলিত, বাঁকা বা ভুল উপাদান ট্রেতে স্থাপন করা হয়েছে।
সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের ক্যামেরা সিস্টেম ত্রুটিপূর্ণ হলে আতঙ্কিত হওয়ার দরকার নেই। যতক্ষণ আপনার একটি পদ্ধতিগত সমস্যা সমাধানের প্রক্রিয়া এবং সামান্য অন-সাইট অভিজ্ঞতা থাকে, ততক্ষণ ৯০% সমস্যার সমাধান করা যেতে পারে।
বিশেষ করে হানওয়ার সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) প্লেসমেন্ট মেশিনগুলির ভিশন সিস্টেমটি আসলে শিল্পে বেশ স্থিতিশীল। যতক্ষণ আপনি তাদের ঘন ঘন রক্ষণাবেক্ষণ করেন, এলোমেলো নড়াচড়া এড়িয়ে চলেন এবং স্বজ্ঞানের উপর ভিত্তি করে প্যারামিটারগুলি সমন্বয় করেন না, ততক্ষণ বড় ধরনের সমস্যা হওয়ার সম্ভাবনা কম।
এটি মনে রাখবেন: সারফেস মাউন্ট প্রযুক্তির গতি হল "পা", যেখানে ভিজ্যুয়াল সিস্টেম হল "চোখ"। আপনি যদি স্পষ্টভাবে দেখতে না পান, তাহলে আপনি যতই দ্রুত হন না কেন, সবই বৃথা।
যদি আপনার কারখানা বর্তমানে হানওয়া মডেল ব্যবহার করে, তাহলে সুপারিশ করা হচ্ছে যে আপনি সরাসরি এই নিবন্ধটি প্রিন্ট করুন এবং অপারেশন কনসোলে আটকে দিন যাতে মেকানিক্স, অ্যাডজাস্টার এবং অপারেটর সবাই একবার দেখতে পারে। এটি সত্যিই আপনাকে অনেক ভুল পথে যাওয়া থেকে বাঁচাতে পারে।