บทนำเกี่ยวกับความรู้เรื่องหัวดูดสำหรับเครื่องเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว (SMT)
I. การวิเคราะห์ข้อดีและข้อเสียของหัวดูดสำหรับเครื่องเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว (SMT)
วัสดุของหัวดูดของเครื่องเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว (SMT) โดยทั่วไปแบ่งออกเป็นสามประเภท ได้แก่ ทังสเตนสตีล เซรามิก เพชรสตีล หรือวัสดุสีดำ ตอนนี้เรามาแนะนำข้อดีและข้อเสียของวัสดุทั้งสามชนิดข้างต้นให้คุณทราบ
หัวดูด SMT ทั่วไปสามารถจำแนกได้คร่าวๆ ตามวัสดุที่ใช้ในการผลิตและแปรรูปดังนี้: วัสดุอัลลอยด์ วัสดุไฟเบอร์ วัสดุขึ้นรูป วัสดุเซรามิก ปัจจุบัน หัวดูดที่ดีที่สุดคือหัวดูดเซรามิกและแม้แต่หัวดูดที่ทำจากเพชรสตีล วัสดุนี้ไม่เพียงแต่ทนต่อการสึกหรอเท่านั้น แต่ยังแก้ปัญหาปลายหัวดูดเปลี่ยนเป็นสีขาวและส่งผลกระทบต่อการใช้งาน ทำให้มีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้น ด้านล่างนี้คือรายการข้อดีและข้อเสียของวัสดุที่ใช้กันทั่วไปหลายชนิดเพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิงของคุณ
1. คุณสมบัติของหัวดูดทังสเตนสตีล: ข้อดี: ต้นทุนต่ำและไม่แตกหักง่าย ข้อเสียคือมีแนวโน้มที่จะเปลี่ยนเป็นสีขาว
2. หัวดูดเซรามิก: ข้อดีคือไม่เปลี่ยนเป็นสีขาวและไม่แพง ข้อเสียคือแตกหักง่ายและชิ้นส่วนเล็กๆ จะหลุดออกหากสัมผัสโดยไม่ได้ตั้งใจ
3. หัวดูดเพชรสตีล: ข้อดีคือไม่เปลี่ยนเป็นสีขาวและไม่แตกร้าว ข้อเสียคือมีราคาแพง
หัวดูดเครื่องเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว (SMT)
II. หัวดูดของเครื่องเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว (SMT) ถูกประมวลผลอย่างไร?
หัวดูดเครื่องเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว (SMT) หรือที่เรียกว่าหัวฉีดหรือหัวดูด เป็นอุปกรณ์เสริมที่ใช้กับเครื่อง SMT ดังนั้น หัวดูดเครื่อง SMT ถูกประมวลผลอย่างไร?
ก่อนที่ฉันจะสัมผัสกับผลิตภัณฑ์หัวดูดเครื่องเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว (SMT) ฉันคิดว่าการทำหัวดูดเป็นเรื่องง่ายมาก ประการแรก มันมีขนาดเล็กมาก ดังนั้นจึงรู้สึกง่ายมาก ประการที่สอง ไม่มีอะไรพิเศษเกี่ยวกับรูปลักษณ์ของมัน อย่างไรก็ตาม หลังจากเรียนรู้ในโรงงานหัวดูดเครื่อง SMT เป็นเวลาหนึ่งสัปดาห์ ฉันพบว่าการประมวลผลหัวดูดขนาดเล็กไม่ใช่เรื่องง่าย
ก่อนอื่น มาพูดถึงโครงสร้างส่วนประกอบของหัวดูด หัวดูดนี้โดยทั่วไปประกอบด้วยฐานและหัวฉีด ฐานมักจะถูกประมวลผลจากเหล็ก และมีวัสดุหลายประเภทสำหรับหัวฉีด รวมถึงเหล็กธรรมดา ทังสเตนสตีล เซรามิก และเพชรสตีล เพชรสตีลยังเรียกว่าวัสดุสีดำ แม้ว่าดูเหมือนง่ายมากที่หัวดูดประกอบด้วยสองส่วน อย่างไรก็ตาม แม้แต่หัวดูดที่พบได้บ่อยที่สุดก็มีกระบวนการสิบขั้นตอน รวมถึงการตัดวัสดุ การกลึงรูปร่างบนเครื่องกลึง CNC การปัดเศษ การเจาะ การประกอบหัวฉีด การเจียรหยาบ (การเจียรแบบแบน การเจียรทรงกระบอก) การเจียรละเอียด การตัดรูด้านใน การขัดเงา การตรวจสอบ ฯลฯ แต่ละกระบวนการต้องใช้เครื่องมือติดตั้งที่ปรับแต่งเป็นพิเศษ และจำเป็นต้องมีการตรวจสอบอย่างเต็มรูปแบบในแต่ละกระบวนการ โดยส่วนใหญ่จะตรวจสอบขนาดและรูปลักษณ์ต่างๆ นอกจากนี้ยังสามารถรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้เป็นอย่างดี ด้วยเหตุผลนี้เองที่ผลิตภัณฑ์ของเราได้รับการยอมรับเป็นเอกฉันท์ในอุตสาหกรรม
