كما نعلم جميعًا، في إنتاج SMT (تقنية التركيب السطحي)، يعد معدل رفض معجون اللحام لآلات التنسيب أحد المؤشرات الأساسية لقياس كفاءة الإنتاج والجودة. يمكن أن يؤدي مجرد زيادة بنسبة 0.1٪ في معدل الرفض إلى ارتفاع بنسبة 3٪ إلى 5٪ في تكاليف الإنتاج، مع زيادة كبيرة في ضغط فحص الجودة وإعادة العمل. من بين جميع العوامل التي تسبب الرفض، يمثل المغذي الصغير 25٪ إلى 30٪ من مشكلات الرفض الفعلية. أدناه، سنجري تحليلًا شاملاً من حيث مبدأ وهيكل المغذيات، إلى تحليل حالة الرفض الفعلية، وأخيراً إلى إدارة دورة حياة المغذيات بالكامل.
أولاً، نحتاج إلى توضيح ما تفعله المغذية بالفعل. ببساطة، المغذي هو مثل "ملعقة الأرز" لآلة التنسيب - فهو "يغذي" الآلة على وجه التحديد. يتم تسليم المكونات الإلكترونية الصغيرة مثل المقاومات والمكثفات بدقة واحدة تلو الأخرى تحت فوهة التنسيب بواسطة المغذي.
إليك رقمًا أساسيًا: يجب التحكم في دقة تغذية المغذي في حدود ±0.02 مم. هذا أمر بالغ الأهمية بشكل خاص للمكونات الصغيرة جدًا مثل 01005 (صغيرة مثل حبة السمسم). حتى انحراف 0.01 مم في الدقة يمكن أن يتسبب في وضع المكونات بشكل مائل، مما يؤدي إلى تشغيل إنذارات مستمرة من الجهاز.
دعنا نقوم بالعمليات الحسابية من منظور اقتصادي: إذا تضاعف معدل الرفض (زيادة بنسبة 100٪)، فإن خط الإنتاج الذي يبلغ إنتاجه الشهري 10000 وحدة سيتكبد خسائر تتجاوز $15,000 سنويًا. هذا الرقم لا يشمل حتى تكاليف هدر المواد وشكاوى العملاء.
أقارن هذه العوامل بخمسة "إخوة موهوبين"، لكل منهم أدوار فريدة:
تتكون هذه الوحدة من مجموعة التروس والحزام الناقل داخل المغذي. إذا تعطلت، فهي مثل مقبض ملعقة أرز مكسور - يؤثر بشكل مباشر على دقة التغذية. على سبيل المثال، تتمتع التروس المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ المستخدمة في مغذيات Panasonic 8mm بصلابة تصل إلى HRC 60. ومع ذلك، فإن الاستخدام طويل الأمد لا يزال يتسبب في التآكل، مما يؤدي إلى انحراف 0.1 مم (إما الإفراط في التغذية أو نقص التغذية) في كل مرة. نتيجة لذلك، تتحرك المكونات إلى اليسار واليمين مثل الشخص الثمل.
تتكون من زنبرك وجهاز استشعار، يعمل الزنبرك مثل الشريط المطاطي. إذا كان فضفاضًا جدًا، فسوف ينزلق الشريط وستتحرك المكونات؛ إذا كان ضيقًا جدًا، فقد ينكسر الشريط. واجهنا ذات مرة حالة انخفض فيها مرونة زنبرك الشد القديم من المعيار 5-7 نيوتن إلى 4 نيوتن. تسبب هذا في ارتفاع معدل الرفض من 0.03٪ إلى 1.6٪، ولم يتم حل المشكلة إلا بعد استبدال الزنبرك بآخر عالي القوة 65MN.
تشبه دبابيس تحديد المواقع وأخاديد التوجيه "المسطرة"، مما يضمن تثبيت المغذي بشكل صحيح. إذا تشوه أخدود التوجيه بمقدار 0.1 مم، فسوف تعلق المكونات الصغيرة جدًا مثل 01005 - على غرار سيارة صغيرة يتم حظرها بواسطة مطب صناعي على الطريق.
يمكن أن يؤدي ميل الفيلم الواقي غير الصحيح إلى سحب المكونات مثل "لعبة شد الحبل"، بينما يمكن أن تجعل الرطوبة المفرطة المكونات لزجة. في العام الماضي، تسببت مشكلة كهروستاتيكية في التصاق دفعة كاملة من المكثفات بالشريط كما لو كانت "مسحورة". تم حل المشكلة في النهاية من خلال التأريض المناسب.
دعنا نلقي نظرة على الحالات الحقيقية النموذجية للرفض المتعلق بالمغذيات:
العرض: ارتفع معدل الرفض فجأة إلى 8٪، مع تحولات دورية في موضع المكون.
السبب الجذري: عند الفك، أظهرت أسنان التروس تآكلًا بمقدار 0.05 مم (الحد الطبيعي للتآكل هو <0.01 مم). كان هذا مثل وجود رمل عالق بين التروس، مما تسبب في مسافات تغذية غير متسقة.
الحل: استبدالها بتروس من الفولاذ المقاوم للصدأ الملبدة بالليزر وتزييتها بانتظام بشحم الفلور.
العرض: بعد استبدال المغذي، زاد معدل الرفض 20 ضعفًا.
السبب الجذري: تآكل قطر دبوس تحديد المواقع بمقدار 0.04 مم، مما جعل خلوص الملاءمة 3 أضعاف الحد القياسي.
الحل: الترقية إلى دبابيس فولاذية محملة والتحكم بدقة في خلوص الملاءمة في حدود 0.02 مم - مثل تجهيز المغذي بـ "نظام ملاحة" عالي الدقة.
العرض: أدت إعدادات المعلمات غير الصحيحة إلى مسافات خطوة مغذي غير متطابقة (تم تعيين خطوة 4 مم عن طريق الخطأ على 8 مم). تراكمت المكونات مثل "الألعاب البهلوانية"، مما تسبب ليس فقط في الرفض ولكن أيضًا كاد أن يعطل الجهاز.
السبب الجذري: تآكل قطر دبوس تحديد المواقع بمقدار 0.04 مم، مما جعل خلوص الملاءمة 3 أضعاف الحد القياسي.
الحل: الترقية إلى دبابيس فولاذية محملة والتحكم بدقة في خلوص الملاءمة في حدود 0.02 مم - مثل تجهيز المغذي بـ "نظام ملاحة" عالي الدقة.
نقسم هذا إلى ثلاث مراحل:
لكل مغذي معرف مدى الحياة يسجل معلمات المصنع، ونماذج الآلات القابلة للتطبيق، وغيرها من المعلومات. تمامًا مثلما يحتاج الأطفال حديثو الولادة إلى التطعيمات، يجب أن تجتاز المغذيات الجديدة اختبار رد فعل الترس ومعايرة الشد. يتم إرجاع تلك التي تفشل مباشرة.
لقد أنشأنا نظام صيانة من ثلاثة مستويات:
عندما يواجه المغذي مشكلات مثل تشوه أخدود التوجيه أو يفشل في ثلاث محاولات إصلاح، يتم بدء عملية الإلغاء. الأجزاء القابلة للاستخدام من المغذيات المهملة تشبه "تبرعات الأعضاء"، وتستمر في خدمة المعدات الأخرى.
أخيرًا، إليك ثلاثة "أدوات سحرية" لتحسين الكفاءة:
لإدارة المغذيات بشكل فعال، تذكر ثلاث كلمات رئيسية: الدقة والوقاية والحلقة المغلقة. من خلال التحكم في الدقة الميكانيكية، وتنفيذ الإدارة الذكية، والعناية بالمغذيات طوال دورة حياتها، يمكننا الحفاظ بحزم على معدل الرفض ضمن نطاق يمكن التحكم فيه.
تذكر دائمًا: المغذي الذي يعمل بثبات هو "رفيق السلاح" الأكثر موثوقية لخط الإنتاج.
ملاحظة: ما ورد أعلاه هو وجهات نظري الشخصية. الأخطاء أمر لا مفر منه، وأنا أرحب بالتصحيحات من جميع الخبراء. شكرا لك.
