Aujourd'hui, j'aimerais partager avec vous le contrôle de la dimension de la buse dans le contrôle systématique de l'alimentateur.et puis discuter du plan d'amélioration pour l'ensemble du processus.
Tout d'abord, nous devons expliquer le rôle que joue la buse dans la machine de placement.
Par exemple, la buse est comme notre main: c'est le seul point de contact entre les composants et l'équipement.La résistance et la stabilité de la poignée déterminent directement si les composants peuvent être placés en douceur sur la planche.
Même des problèmes mineurs avec la buse, tels qu'une déformation de 0,05 mm ou un blocage de 0,1 mm, peuvent immédiatement réduire la force d'aspiration, provoquant la chute des composants.
Selon les livres blancs de l'industrie, les problèmes de buse représentent 35% à 45% de tous les problèmes d'alimentation, ce qui en fait un domaine critique qui nécessite une attention particulière.
Ensuite, nous allons discuter des problèmes courants qui peuvent survenir avec les buses conduisant à des problèmes d'alimentation.
J'ai résumé sept catégories de problèmes courants, que j'expliquerai en détail sur la base de la situation réelle dans les ateliers SMT.
Cas 1. Déformation de la bouche à sucer
En termes simples, la buse est courbée ou bosselée.
Il y a des lacunes quand il correspond au matériau.
Si le vide n'est pas serré, l'adsorption sera instable.
Quand on produisait les résistances 0402 avant,
Et quelques machines sont passées de 0,05 pour cent à 3 pour cent.
Et il s'est avéré que c'étaient les seringues 3, 4 et 5.
La tête est courbée de 0,12 à 0,18 mm,
L'écart entre les résistances dépasse la norme.
L'aspiration est seulement la moitié plus forte.
Il tombe quand on bouge.
Pour ce qui est de la cause de la déformation, peut-être que la broche de localisation de l'alimentation est usée, Peut-être que le ruban d' alimentation n' est pas au bon endroit, et que la buse heurte le rail en ramasseant du matériel.
Il se peut aussi que la buse soit trop molle.
Cas 2 - Gobelets d'aspiration bouchés
Les voies respiratoires étaient bloquées par la poussière de pâte de soudure et d'autres débris.
provoquant le rétrécissement du passage d'air.
En conséquence, l'état de vide a été établi lentement,
et le pick-up à grande vitesse ne pouvait pas suivre.
Lors de la production de condensateurs à puce 0201 précédemment,
Les erreurs de reconnaissance de la buse n° 7 ont été fréquemment signalées.
En le démontant, nous avons trouvé les voies respiratoires remplies de saleté jaune-brunâtre.
L'ouverture d'origine de 0,8 mm était bloquée à seulement 0,3 mm,
et la vitesse du flux d'air était inférieure à la moitié de la norme.
Cela était dû au fait que la pâte de soudure résiduelle n'était pas nettoyée à temps,
l'excès de poussière dans l'atelier et la conception déraisonnable des voies respiratoires des buses,
Ce qui a permis aux impuretés de s'accumuler à l'intérieur.
Une autre raison importante était que la fréquence de nettoyage des buses ne pouvait pas répondre aux besoins de différentes conditions environnementales.
Le cas 3.Dommages causés par la buse
Si la buse est fissurée ou creuse, non seulement le vide s'échappe, mais elle peut aussi rayer les fils des composants.
La production précédente de 1206 condensateurs avait un taux de ferraille de 8%,
et beaucoup de conduits du condensateur ont été endommagés.
Il suffit de regarder le bord de la buse, il y a de fines fissures avec une profondeur de 0,15 à 0,2 mm,
et le taux de fuite de vide est supérieur à 30%.
Ceci est principalement dû aux écailles sur le bord de la bande de matériau.
Quand la buse ramasse le matériau, elle le broie.
L'humidité dans l'atelier est trop élevée, et l'embout est corrodé.
Cas 4. Modèle de buse inapproprié
L'utilisation de buses de grand diamètre pour les petits composants provoque une déviation du matériau,
l'utilisation de buses de petit diamètre pour les grands composants entraîne une aspiration insuffisante.
Auparavant, quelqu'un a utilisé 1206 buses pour choisir 0603 condensateurs,
Il en résulte un taux de rejet de 8%.
Les condensateurs ne pouvaient pas être ramassés ou ont été placés à 0,2-0,5 mm de leur position pendant le montage.
Cela est dû au fait que la configuration du programme ne suivait pas la table de correspondance de la buse et du matériau.
Bien que les deux types de buses soient en stock,
Une mauvaise gestion a rendu difficile la recherche du type de buse approprié, ce qui a entraîné des écarts par rapport au tableau de correspondance en traitement.
Cas 5: usure excessive de la buse
Après une longue période d'utilisation, la buse devient rugueuse,
et il ne peut pas adhérer étroitement au matériau.
Il rayera aussi le matériau.
Le rendement des puces QFP44 d'emballage est de 8%.
Le taux de rayures est de 5%.
La paroi intérieure est pleine de rayures.
La finition de la surface est bien au-delà de la norme,
et l'aspiration est instable, de forte à faible.
Cela s'explique par le fait que la buse n'a pas été changée en fonction de sa fréquence d'utilisation;
Il était encore en acier de tungstène ordinaire, qui n'est pas résistant à l'usure.
Il n' y a pas eu de contrôle quotidien de la rugosité de la surface.
Cas 6. Contamination de la surface de la buse
La surface de la buse était contaminée par de l'huile et de la graisse.
créant des espaces entre le flux et les matériaux.
Cela a non seulement provoqué une fuite de vide, mais aussi des matériaux collés.
Auparavant, lors de la production de la résistance 0201,
la buse n'a pas été nettoyée avant le fonctionnement continu,
résultant en un taux de perte de matière de 6%.
30% des composants collés à la buse après placement.
L'inspection a révélé des résidus d'une épaisseur de 0,025 à 0,03 mm sur la surface de la buse,
provoquant un angle de contact entre les matériaux et la buse supérieur aux normes avec une force d'adhérence significative.
C'était dû à l'échec de nettoyer en temps opportun après la production,
En outre, les produits de l'industrie de l'artisanat ne doivent pas être utilisés pour la fabrication de produits de l'artisanat.
Une fuite de lubrifiant de l'équipement a contaminé la buse.
Cas 7: mauvais ajustement entre la buse et la canne à aspirer
L'écart entre la buse et la tige d'aspiration est trop grand,
ou il y a des impuretés à l'intérieur de la canne à aspirer.
Le vide fuit de la connexion,
entraînant une force d'aspiration réelle insuffisante de la buse.
Après avoir remplacé la buse d'induction 0402 précédemment,
le taux de rejet du matériau de la buse 2 était de 9%.
Lors de l'inspection, il a été constaté que la force d'aspiration était insuffisante.
Lors du démontage de la tige d'aspiration,
Il était plein de débris métalliques.
Le dégagement est également au-delà de la norme.
La force d'aspiration diminue de moitié de l'entrée de la tige d'aspiration à la sortie de la buse,
parce que la tige d'aspiration n'a pas été nettoyée avant le remplacement de la buse,
et la tige d'aspiration est usée.
L'équipement n'a pas détecté si la buse était correctement installée.
Après avoir abordé ces questions.
Vous vous le demandez probablement.
Quelle est la solution?
Ensuite, je vais vous expliquer un programme complet d'amélioration.
De la détection de la conception de remplacement propre à la formation des gestionnaires d'inventaire.
Je vous expliquerai tout.
Inspection de niveau 1
Effectuée par l'opérateur tous les jours avant la production.
Regardez l'apparence avec une loupe 20x pour voir s'il y a des problèmes.
Mesure de l'aspiration à l'aide d'une jauge de vide
Le dégagement ne peut excéder 0,03 mm.
Inspection de niveau 2
Fait par le technicien chaque semaine.
Mesure de la rugosité de la surface avec des instruments professionnels.
L'évaluation du rendement de l'intubation trachéale (TIPAP).
S'assurer que la rugosité de la surface est inférieure ou égale à 0,5 micromètre.
L'erreur de planéité est inférieure ou égale à 0,01 mm.
Inspection de niveau 3
Il est réalisé mensuellement par des ingénieurs utilisant le programme de l' atelier et les données du système MES.
Les performances et la durée de vie de la buse sont évaluées,
dont le taux de rejet du matériau requis est inférieur ou égal à 0,1%,
et la durée de vie restante n'est pas inférieure à 10%.
Lorsque les conditions le permettent, des machines de nettoyage des buses entièrement automatiques ont été introduites.
Capable de nettoyer 50 buses à la fois.
Ces machines peuvent accueillir automatiquement des buses de différentes spécifications.
Le processus de nettoyage implique d'abord un nettoyage par ultrasons,
suivie d'une pulvérisation à haute pression, et enfin d'un séchage à air chaud.
Après le nettoyage, l'inspection automatique est effectuée à l'aide de caméras industrielles pour vérifier l'apparence,
des jauges de vide pour la mesure de l'aspiration,
et débitmètre pour les essais de passage d'air.
Les données sont directement téléchargées dans le système MES,
et que seules les buses qualifiées peuvent être utilisées,
Pendant que les non qualifiés sont triés pour un traitement ultérieur.
En ce qui concerne le remplacement de la buse et l'optimisation de la conception,
différents matériaux nécessitent des buses différentes,
et nous ne pouvons plus nous contenter de choix aléatoires.
Pour les petites pièces comme les pièces 0201 et 0402,
nous utilisons des buses en alliage de titane avec revêtement en diamant,
qui doivent être remplacés tous les 45 jours ou après 30 000 utilisations,
lorsque l'usure dépasse 0,01 mm.
Pour les composants ordinaires tels que 0603 et 0805,
nous utilisons des buses en acier au tungstène avec revêtement TN,
remplacé tous les 60 jours ou après 50 000 utilisations,
lorsque l'usure est supérieure à 0,02 mm ou que le taux de rejet atteint 0,8%.
Pour les grands composants comme QFP et BGA,
nous utilisons des buses en alliage de titane avec des contacts en silicone élastique,
remplacé tous les mois ou après 20 000 utilisations,
lorsque la déformation par contact est supérieure à 0,05 mm ou que le taux de rayures des broches atteint 1%.
Les améliorations apportées à la conception comprennent des passages aériens coniques,
des transitions d'entrée en forme d'arc et des filtres amovibles.
Les débris sont moins susceptibles de s'accumuler, et le flux d'air est plus lisse.
Les petites buses de composants présentent des rainures d'aspiration en forme d'anneau,
augmentation de la surface d'aspiration de 25%.
Les grandes buses de composants utilisent des contacts élastiques à trois points pour une meilleure étanchéité,
et nous avons développé une conception avec des corps universels et des extrémités amovibles.
Le nombre de types de buses a été réduit de 15 à 5.
réduire les coûts d'inventaire de 60%.
La recherche par buse est devenue beaucoup plus pratique.
En outre, la gestion de l'inventaire et de la traçabilité sera améliorée.
Nous gravons des codes QR sur chaque buse contenant des informations telles que le modèle,
le numéro de l'équipement et le lot d'approvisionnement.
De l'entreposage à l'entretien, tout le processus est traçable.
Nous n'avons plus à nous soucier des buses perdues ou mélangées.
Des étagères intelligentes équipées de capteurs de poids et de capteurs infrarouges sont utilisées pour la gestion de l'inventaire, prévenant automatiquement de la baisse des stocks.
Les contrôles mensuels des stocks peuvent être effectués par numérisation de codes,
avec des écarts contrôlés à 0,5%.
La formation du personnel est également cruciale,
avec des contenus de formation différents pour les opérateurs, les techniciens et les ingénieurs.
Les opérateurs doivent apprendre à inspecter les buses et à utiliser les machines de nettoyage.
Les techniciens doivent savoir réparer les buses et ajuster les paramètres.
Les ingénieurs doivent analyser les données et optimiser les solutions.
Vous vous demandez peut-être à quel point ces mesures seront efficaces une fois mises en œuvre.
Permettez-moi de partager quelques données améliorées avec vous:
Le taux de rejet moyen de la buse est compris entre 0,08 et 0,1 pour cent. Le taux est tombé entre 0,05% et 0,08% après la réforme, soit une baisse de 50%.
La durée de vie de la buse a doublé de 1 à 2 mois à 2 à 4 mois.
Le taux de réussite du nettoyage automatisé peut atteindre 99,2% à 99,5%,
le taux de perte de la buse a diminué de 0,5% à 1,0% à 0,05% à 0,1%.
Les coûts de main-d'œuvre pour la gestion des buses ont également été réduits de 80%.
Le coût de la main-d'œuvre pour la gestion des ventouses a également diminué de 80%.
Bien sûr, l'amélioration n'est pas une solution ponctuelle.
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