오늘 저는 체계적인 피더 제어에서 노즐 차원 조절을 여러분과 공유하고 싶습니다. 우리는 실제 노즐 관련 피더 문제에 대한 사례 연구를 시작하겠습니다.그리고 나서 전체 프로세스의 개선 계획을 논의.
먼저, 우리는 입자가 배치 기계에서 어떤 역할을 하는지 설명해야 합니다.
예를 들어, 노즐은 우리의 손과 같습니다. 부품과 장비 사이의 유일한 접촉점입니다.손잡이의 강도와 안정성 은 구성 요소 가 보드 에 부드럽게 배치 될 수 있는지 여부를 직접 결정 합니다.
0.05mm의 변형이나 0.1mm의 막힘과 같은 노즐의 작은 문제조차도 흡수력을 즉시 줄여 부품이 떨어질 수 있습니다.
업계의 백서들에 따르면, 노즐 문제는 모든 피더 문제의 35~45%를 차지하며, 이를 매우 주의가 필요한 중요한 영역으로 만듭니다.
다음으로, 피더 문제로 이어지는 노즐에서 발생할 수 있는 일반적인 문제를 논의해 보겠습니다.
저는 일반적인 문제 7가지 범주를 요약했는데, SMT 워크샵의 실제 상황에 따라 자세히 설명하겠습니다.
사례 1. 입 吸기 변형
간단히 말해서, 노즐은 구부러지거나 찌그러져 있습니다.
재료에 맞을 때 틈이 있습니다.
진공이 단단하지 않으면 흡수가 불안정합니다.
우리가 0402 저항을 생산했을 때,
그리고 몇몇 기계들은 0.05%에서 3%로 증가했습니다.
그리고 3, 4, 5개의 주사기로 밝혀졌습니다.
머리는 0.12-0.18mm로 구부러집니다.
저항 사이의 간격이 표준을 초과합니다.
흡입력이 반만 더 강합니다.
움직일 때 떨어지죠
변형의 원인은 아마도 피더 위치 스핀이 낡았을지도 모르죠 아마도 공급 테이프가 잘못된 곳에 있을지도 모릅니다. 그리고 물체를 채취할 때 노즐이 레일에 부딪힐지도 모릅니다.
또한 노즐이 너무 부드럽기도 합니다.
케이스 2. 막힌 흡입컵
호흡길은 용접 매스더 먼지와 다른 잔해로 막혔습니다.
공기의 통로가 좁아지게 됩니다.
그 결과 진공 상태가 서서히 형성되었습니다.
그리고 초고속 피커는 따라가지 못했습니다.
0201 칩 콘덴시터를 생산했을 때,
제7호 노즐에서 인식 오류가 자주 보고되었습니다.
해체하자마자, 우리는 호흡기가 노란색 갈색 흙으로 가득 차 있음을 발견했습니다.
원래의 0.8mm 오프레어는 0.3mm 정도만 막혔습니다.
그리고 공기 흐름 속도는 표준의 절반도 안 됩니다.
이것은 잔류 용매 페이스트가 제 시간에 청소되지 않았기 때문입니다.
작업실의 과도한 먼지, 그리고 노즐 호흡기의 불합리한 설계,
그 불순물이 내부에 축적되는 것을 허용했습니다.
또 다른 중요한 이유는 노즐 청소 빈도가 다른 환경 조건의 요구를 충족시킬 수 없다는 것입니다.
케이스 3노즐 손상
노즐에 균열이나 틈이 있으면 진공이 누출될 뿐만 아니라 부품의 선도 긁힐 수도 있습니다.
이전 생산 1206 콘덴세터는 8%의 폐기율을 가지고 있었습니다.
그리고 많은 콘덴시터 선들이 손상되었습니다.
노즐의 가장자리를 보면 0.15-0.2mm 깊이의 틈이 있습니다.
그리고 진공 누출률은 30% 이상입니다.
이것은 주로 재료 스트립의 가장자리에 있는 톱니 때문에 발생합니다.
노즐이 물질을 잡으면 그 물질을 깎습니다.
작업실의 습도는 너무 높고, 노즐은 부식되어 있습니다.
케이스4 부적절한 노즐 모델
작은 부품에 큰 지름의 노즐을 사용하면 재료의 오차가 발생합니다.
작은 지름의 노즐을 사용하는 경우 큰 부품은 흡수 능력이 부족합니다.
이전에, 누군가가 1206 노즐을 사용하여 0603 콘덴서들을 뽑았습니다.
8%의 거부율을 나타냅니다.
콘덴서들은 집어올릴 수 없었거나 설치 중에 0.2-0.5mm의 위치에서 벗어났습니다.
이것은 프로그램 구성이 노즐-물질 일치 테이블을 따르지 않았기 때문입니다.
두 종류의 노즐이 재고였지만
잘못된 관리로 인해 올바른 노즐 유형을 찾는 것이 어려워졌고, 가공 과정에서 일치 테이블에서 벗어났습니다.
케이스5. 노즐의 과도한 마모
사용 시간이 길어지면 노즐이 거칠게 됩니다.
그리고 그것은 물질에 밀접하게 달라붙을 수 없습니다.
또한 재료를 긁을 것입니다.
QFP44 칩의 생산량은 8%입니다.
스핀 긁는 비율은 5%입니다.
안쪽 벽은 긁힌 채로 가득합니다.
표면 완성도는 표준을 훨씬 뛰어넘습니다.
그리고 흡수는 불안정합니다. 강한 것에서 약한 것까지 다양합니다.
이것은 노즐이 사용 빈도에 따라 변경되지 않았기 때문입니다.
그것은 여전히 일반 텅프렌 강철으로 만들어졌습니다.
표면 거부러짐을 매일 확인하지 않았습니다.
케이스 6. 노즐 표면 오염
노즐 표면은 기름과 지방으로 오염되었습니다.
흐름과 물질 사이의 간격을 만듭니다.
이것은 진공 누출뿐만 아니라 고착 된 재료도 발생했습니다.
이전에는 0201 저항 생산 중에,
계속 작동하기 전에 노즐이 청소되지 않았거나
6%의 물질 손실률을 초래합니다.
30%의 부품이 배치 후 노즐에 붙어 있습니다.
검사 결과 노즐 표면에 0.025-0.03mm 두께의 잔해가 발견되었습니다.
물질과 노즐 사이의 접촉 각도가 상당한 접착력을 가진 표준을 초과하도록 만듭니다.
이것은 생산 후 청소에 실패했기 때문이었습니다.
보통의 목재 천을 사용해서 섬유를 지우고
Z축의 윤활유 누출이 부착기에 오염을 일으켰습니다.
케이스7. 노즐과 흡수 막대 사이에 부적절한 적합성
노즐과 흡수 막대기 사이의 간격이 너무 커
또는 흡수 막대기 안에 불순물이 있습니다.
진공이 누출되고,
펌프의 실제 흡수력이 충분하지 않습니다.
0402 인덕터 노즐을 교체한 후
노즐 2의 물질 거부율은 9%였습니다.
검사 결과 흡수력이 부족하다는 것이 밝혀졌습니다.
흡수 막대기를 분해할 때
금속 잔해로 가득 차 있었습니다.
또한, 적합성도 표준을 초과합니다.
흡수 힘 흡수 막대기 입구에서 노즐 출구까지 절반으로 떨어집니다,
흡수 막대기가 노즐을 교체하기 전에 청소되지 않았기 때문에,
그리고 흡수 막대기가 마비되었습니다.
장비는 노즐이 제대로 설치되었는지 확인하지 못했습니다.
그 문제들을 해결한 후
아마 궁금하실 겁니다.
해결책은 무엇일까요?
다음으로, 저는 여러분들을 포괄적인 개선 프로그램을 통해 안내하겠습니다.
깨끗한 교체 디자인을 탐지하는 것부터 인벤토리 관리자의 훈련까지
다 설명해줄게
1급 검사
생산 전에 매일 운영자가 수행합니다.
20배 확대판으로 그 외형을 보세요. 어떤 문제가 있는지 확인해보세요.
진공 지표로 흡수를 측정
공백은 0.03mm를 초과할 수 없습니다.
레벨 2 검사
기술자가 매주 해주는 겁니다.
전문 기구로 표면 거칠성을 측정합니다.
TIPAP (트라헤알 관절수술 성능 평가)
표면 거칠성이 0.5 미크로미터 이하로 보장합니다.
평면성 오류는 0.01mm 이하입니다.
레벨 3 검사
매월 MES 시스템 데이터와 작업실 프로그램을 사용하여 엔지니어들에 의해 수행됩니다.
노즐의 성능과 수명이 평가됩니다.
소재 거부율이 0.1% 이하 또는 0.1%에 해당하는
그리고 남은 수명은 10% 이하가 아닙니다.
조건이 허용하는 경우, 완전 자동 노즐 청소 기계가 도입되었습니다.
한번에 50개의 노즐을 청소할 수 있습니다.
이 기계는 자동으로 다양한 사양의 노즐을 수용 할 수 있습니다.
청소 과정은 초음파 청소를 포함합니다.
고압 분사 후, 마지막으로 뜨거운 공기 건조.
청소 후, 외모 검사를 위해 산업 카메라를 사용하여 자동 검사가 수행됩니다.
흡수 측정용 진공 측정기,
그리고 공기 통과 테스트를 위한 공기 흐름 측정기.
데이터는 MES 시스템에 직접 업로드 됩니다.
그리고 자격을 갖춘 노즐만 사용할 수 있습니다.
그리고 자격을 갖지 않은 것들은 추가 가공을 위해 분류됩니다.
노즐 교체와 설계 최적화에 대해
각기 다른 재료는 다른 노즐을 필요로 합니다.
우리는 더 이상 무작위 선택으로 만족할 수 없습니다.
0201과 0402 같은 작은 부품의 경우,
우리는 다이아몬드 코팅을 가진 티타늄 합금 노즐을 사용합니다.
45일마다 또는 3만번의 사용 후 교체해야 하는
마모가 0.01mm를 넘으면
0603 및 0805과 같은 일반 부품의 경우,
우리는 TN 코팅을 가진 텅프렌 스틸 노즐을 사용합니다.
60일마다 또는 5만번의 사용 후 교체합니다.
마모가 0.02mm를 초과하거나 거부율이 0.8%에 달할 때
QFP와 BGA와 같은 대형 부품의 경우
우리는 탄력성 실리콘 콘택트를 가진 티타늄 합금 노즐을 사용합니다.
한 달에 한 번 또는 20000번 사용 후 교체합니다.
접촉 변형이 0.05mm를 초과하거나 핀 스크래치 비율이 1%에 달할 때
설계 개선 사항은 톱니 모양의 공기 통로,
아크 모양의 입구 전환과 제거 가능한 필터.
잔해가 쌓일 확률이 낮고 공기가 더 부드럽게 흐릅니다.
작은 부품 노즐에는 고리 모양의 흡수 구도가 있습니다.
흡수 부위를 25% 증가시킵니다.
큰 부품 노즐은 더 나은 밀착을 위해 3점 탄력적인 접촉을 사용합니다.
그리고 우리는 보편적인 몸체와 분리 가능한 끝을 가진 디자인을 개발했습니다.
노즐 종류는 15개에서 5개로 줄였습니다.
재고 비용을 60% 절감하는 것.
노즐 검색은 훨씬 편리해졌습니다.
보다 나은 재고 및 추적 관리와 함께
우리는 각 노즐에 QR 코드를 새기고 모델과 같은 정보를 포함합니다.
장비 번호와 조달 대량
저장소부터 유지보수까지 모든 과정이 추적됩니다.
우리는 더 이상 손실되거나 혼합된 노즐에 대해 걱정할 필요가 없습니다.
무게 센서와 적외선 센서를 갖춘 스마트 선반은 재고 관리에 사용되며, 저수량에 대해 자동으로 경고합니다.
월간 재고 점검은 코드 스캔을 통해서도 가능합니다.
오차는 0.5% 내외로 조절됩니다.
인력 교육도 매우 중요합니다.
운영자, 기술자, 엔지니어들을 위한 다양한 교육 내용으로 구성되어 있습니다.
운영자 들 은 노즐 을 검사 하는 방법 과 청소 기계 를 작동 하는 방법 을 배워야 한다.
기술자는 노즐을 수리하고 매개 변수를 조정하는 방법을 알아야 합니다.
엔지니어들은 데이터를 분석하고 해결책을 최적화해야 합니다.
이런 조치가 시행되면 얼마나 효과적일지 궁금하실 겁니다.
몇 가지 개선된 데이터를 공유해 보겠습니다.
노즐의 평균 거부율은 0.08~0.1%입니다. 이 비율은 개혁 후 0.05%에서 0.08%로 감소했습니다.
노즐의 수명은 1-2개월에서 2-4개월으로 두 배로 늘었습니다.
자동 청소 통과율은 99.2%에서 99.5%까지 도달 할 수 있습니다.
노즐 손실 비율은 0.5%에서 1.0%로 0.05%에서 0.1%로 감소했습니다.
노즐 관리에 대한 노동 비용도 80% 감소했습니다.
흡입병 관리 의 인력 비용 도 80 퍼센트 감소 하였다. 이전 에는 매주 5 명 이 교체 하는 데 필요 하였지만, 이제 1 명 이 교체 할 수 있게 되었다.
물론, 개선 은 한 번만 해결 될 수 있는 해결책 이 아니다.
우리는 매달 기술 분석을 수행하고 데이터를 검토합니다.
그리고 고주파 문제를 해결합니다.
분기마다 우리는 화웨이와 폭스콘과 같은 대기업과 비교합니다.
