Dzisiaj chciałbym podzielić się z wami kontrolą wymiarów dysz w systematycznej kontroli podajników. Zaczniemy od studiów przypadków rzeczywistych problemów z podajnikami związanych z dyszami, a następnie omówimy plan ulepszeń dla całego procesu.
Po pierwsze, musimy wyjaśnić, jaką rolę odgrywa dysza w maszynie do montażu.
Na przykład, dysza jest jak nasza dłoń - to jedyny punkt kontaktu między komponentami a urządzeniem. Siła i stabilność chwytu bezpośrednio decydują o tym, czy komponenty mogą być płynnie umieszczane na płytce.
Nawet drobne problemy z dyszą, takie jak deformacja 0,05 mm lub zablokowanie 0,1 mm, mogą natychmiast zmniejszyć siłę ssania, powodując upadki komponentów.
Według raportów branżowych, problemy z dyszami stanowią od 35% do 45% wszystkich problemów z podajnikami, co czyni je krytycznym obszarem, który wymaga szczególnej uwagi.
Następnie omówimy typowe problemy, które mogą wystąpić z dyszami, prowadzące do problemów z podajnikami.
Podsumowałem siedem kategorii typowych problemów, które szczegółowo wyjaśnię w oparciu o rzeczywistą sytuację w warsztatach SMT.
Przypadek 1. Deformacja otworu ssącego
Mówiąc prosto, dysza jest zgięta lub wgnieciona.
Występują szczeliny, gdy pasuje do materiału.
Jeśli próżnia nie jest szczelna, adsorpcja będzie niestabilna.
Kiedy wcześniej produkowaliśmy rezystory 0402,
A kilka maszyn przeszło z 0,05 procent do 3 procent.
I okazało się, że to strzykawki 3, 4 i 5.
Głowica zgięta o 0,12-0,18 mm,
Szczelina między rezystorami przekracza normę.
Ssanie jest tylko o połowę silniejsze.
Po prostu odpada podczas ruchu.
Jeśli chodzi o przyczynę deformacji, być może trzpień pozycjonujący podajników jest zużyty, być może taśma podająca nie jest we właściwym miejscu, a dysza uderza w szynę podczas pobierania materiału.
Może też być tak, że dysza jest po prostu zbyt miękka.
Przypadek 2. Zatkane przyssawki
Przewód powietrzny został zablokowany przez pył pasty lutowniczej i inne zanieczyszczenia,
powodując zwężenie przejścia powietrznego.
W rezultacie stan próżni powstawał powoli,
a szybkie pobieranie nie nadążało.
Podczas produkcji kondensatorów chipowych 0201 wcześniej,
Dysza nr 7 często zgłaszała błędy rozpoznawania.
Po demontażu stwierdziliśmy, że przewód powietrzny jest wypełniony żółto-brązowym brudem.
Oryginalny otwór o średnicy 0,8 mm był zablokowany do około 0,3 mm,
a prędkość przepływu powietrza była mniejsza niż połowa standardowej.
Było to spowodowane resztkami pasty lutowniczej, które nie zostały na czas wyczyszczone,
nadmierną ilością pyłu w warsztacie oraz nierozsądnym projektem przewodu powietrznego dyszy,
co pozwoliło na gromadzenie się zanieczyszczeń wewnątrz.
Kolejnym ważnym powodem było to, że częstotliwość czyszczenia dysz nie mogła sprostać potrzebom różnych warunków środowiskowych.
Przypadek 3.Uszkodzenie dyszy
Jeśli dysza ma pęknięcia lub szczeliny, nie tylko powoduje wyciek próżni, ale może również porysować wyprowadzenia komponentów.
Poprzednia produkcja kondensatorów 1206 miała wskaźnik złomu na poziomie 8%,
a wiele wyprowadzeń kondensatorów zostało uszkodzonych.
Patrząc tylko na krawędź dyszy, widać drobne pęknięcia o głębokości 0,15-0,2 mm,
a wskaźnik wycieku próżni wynosi ponad 30%.
Jest to głównie spowodowane zadziorami na krawędzi paska materiału.
Kiedy dysza pobiera materiał, szlifuje go.
Wilgotność w warsztacie jest zbyt wysoka, a dysza jest skorodowana.
Przypadek 4. Niewłaściwy model dyszy
Użycie dysz o dużej średnicy do małych komponentów powoduje odchylenie materiału,
podczas gdy użycie dysz o małej średnicy do dużych komponentów skutkuje niewystarczającym ssaniem.
Wcześniej ktoś używał dysz 1206 do pobierania kondensatorów 0603,
co skutkowało 8% wskaźnikiem odrzutu materiału.
Kondensatory albo nie mogły zostać pobrane, albo zostały umieszczone 0,2-0,5 mm poza pozycją podczas montażu.
Było to spowodowane tym, że konfiguracja programu nie była zgodna z tabelą dopasowania dysza-materiał.
Chociaż oba rodzaje dysz były w magazynie,
słabe zarządzanie utrudniało znalezienie właściwego typu dyszy, co prowadziło do odchyleń od tabeli dopasowania w procesie.
Przypadek 5. Nadmierne zużycie dyszy
Po długim czasie użytkowania dysza staje się szorstka,
i nie może przylegać blisko do materiału.
Będzie również rysować materiał.
Wydajność pakowania układów QFP44 wynosi 8%.
Wskaźnik zarysowań pinów wynosi 5%. Po otwarciu dyszy,
wewnętrzna ściana jest pełna zadrapań.
Wykończenie powierzchni znacznie przekracza normę,
a ssanie jest niestabilne, zmieniając się od silnego do słabego.
Dzieje się tak, ponieważ dysza nie została zmieniona zgodnie z częstotliwością użytkowania;
nadal była wykonana ze zwykłej stali wolframowej, która nie jest odporna na zużycie.
nie było codziennych kontroli chropowatości powierzchni.
Przypadek 6. Zanieczyszczenie powierzchni dyszy
Powierzchnia dyszy była zanieczyszczona olejem i smarem,
tworząc szczeliny między topnikiem a materiałami.
To nie tylko powodowało wyciek próżni, ale także przyklejało materiały.
Wcześniej, podczas produkcji rezystorów 0201,
dysza nie została wyczyszczona przed ciągłą pracą,
co skutkowało 6% wskaźnikiem strat materiału.
30% komponentów przykleiło się do dyszy po umieszczeniu.
Inspekcja wykazała pozostałości o grubości 0,025-0,03 mm na powierzchni dyszy,
powodując, że kąt kontaktu między materiałami a dyszą przekraczał normy ze znaczną siłą adhezji.
Było to spowodowane brakiem czyszczenia na czas po produkcji,
użyciem zwykłej bawełnianej szmatki do wycierania, która pozostawiała włókna. Dodatkowo,
wyciek smaru osi Z z urządzenia zanieczyścił dyszę.
Przypadek 7. Słabe dopasowanie między dyszą a prętem ssącym
Szczelina między dyszą a prętem ssącym jest zbyt duża,
lub wewnątrz pręta ssącego znajdują się zanieczyszczenia.
Próżnia wycieka ze złącza,
powodując niewystarczającą rzeczywistą siłę ssania dyszy.
Po wymianie dyszy induktora 0402 wcześniej,
wskaźnik odrzutu materiału dyszy 2 wynosił 9%.
Po inspekcji stwierdzono, że siła ssania jest niewystarczająca.
Podczas demontażu pręta ssącego,
był on pełen metalowych zanieczyszczeń.
Luz dopasowania również przekracza normę.
Siła ssania spada o połowę od wejścia pręta ssącego do wyjścia dyszy,
ponieważ pręt ssący nie został wyczyszczony przed wymianą dyszy,
a pręt ssący jest zużyty.
Urządzenie nie wykryło, czy dysza jest prawidłowo zainstalowana.
Po rozwiązaniu tych problemów.
Prawdopodobnie się zastanawiasz.
Jakie jest rozwiązanie?
Następnie przedstawię wam kompleksowy program ulepszeń.
Od wykrywania czystej konstrukcji wymiany po szkolenie kierowników magazynu.
Wyjaśnię wam wszystko.
Inspekcja poziomu 1
Wykonywana przez operatora codziennie przed produkcją.
Spójrz na wygląd za pomocą lupy 20x, aby sprawdzić, czy występują jakieś problemy.
Pomiar ssania za pomocą manometru próżniowego
Luz nie może przekraczać 0,03 mm.
Inspekcja poziomu 2
Wykonywana przez technika co tydzień.
Pomiar chropowatości powierzchni za pomocą profesjonalnych instrumentów.
TIPAP (Ocena wydajności intubacji tchawicy).
Upewnij się, że chropowatość powierzchni jest mniejsza lub równa 0,5 mikrometra.
Błąd płaskości jest mniejszy lub równy 0,01 mm.
Inspekcja poziomu 3
Wykonywana co miesiąc przez inżynierów przy użyciu programu warsztatowego i danych z systemu MES.
Oceniana jest wydajność i żywotność dyszy,
przy czym wymagany wskaźnik odrzutu materiału musi być mniejszy lub równy 0,1%,
a pozostała żywotność nie może być niższa niż 10%.
Tam, gdzie pozwalają na to warunki, wprowadzono w pełni automatyczne maszyny do czyszczenia dysz,
zdolne do czyszczenia 50 dysz jednocześnie.
Maszyny te mogą automatycznie pomieścić dysze o różnych specyfikacjach.
Proces czyszczenia obejmuje najpierw czyszczenie ultradźwiękowe,
a następnie natrysk wysokociśnieniowy i na koniec suszenie gorącym powietrzem.
Po czyszczeniu przeprowadzana jest automatyczna kontrola za pomocą kamer przemysłowych w celu sprawdzenia wyglądu,
manometrów próżniowych do pomiaru ssania,
i mierników przepływu powietrza do testowania przejścia powietrznego.
Dane są przesyłane bezpośrednio do systemu MES,
i tylko kwalifikowane dysze mogą być używane,
podczas gdy dysze niespełniające wymagań są sortowane do dalszej obróbki.
Jeśli chodzi o wymianę dysz i optymalizację projektu,
różne materiały wymagają różnych dysz,
i nie możemy już robić tego losowo.
Do małych komponentów, takich jak 0201 i 0402,
używamy dysz ze stopu tytanu z powłoką diamentową,
które wymagają wymiany co 45 dni lub po 30 000 użyciach,
gdy zużycie przekracza 0,01 mm.
Do zwykłych komponentów, takich jak 0603 i 0805,
używamy dysz ze stali wolframowej z powłoką TN,
wymienianych co 60 dni lub po 50 000 użyciach,
gdy zużycie przekracza 0,02 mm lub wskaźnik odrzutu osiąga 0,8%.
Do dużych komponentów, takich jak QFP i BGA,
używamy dysz ze stopu tytanu z elastycznymi stykami silikonowymi,
wymienianych co miesiąc lub po 20 000 użyciach,
gdy deformacja styku przekracza 0,05 mm lub wskaźnik zarysowań pinów osiąga 1%.
Ulepszenia konstrukcyjne obejmują zwężane przejścia powietrzne,
łukowate przejścia wlotowe i wyjmowane filtry.
Zanieczyszczenia rzadziej się gromadzą, a przepływ powietrza jest płynniejszy.
Dysze do małych komponentów mają rowki ssące w kształcie pierścienia,
zwiększając powierzchnię ssania o 25%.
Dysze do dużych komponentów wykorzystują trójpunktowe styki elastyczne dla lepszego uszczelnienia,
i opracowaliśmy konstrukcję z uniwersalnymi korpusami i odłączanymi końcówkami.
Liczba typów dysz została zmniejszona z 15 do 5,
obniżając koszty zapasów o 60%.
Wyszukiwanie dysz stało się znacznie wygodniejsze,
wraz z ulepszonym zarządzaniem zapasami i identyfikowalnością.
Grawerujemy kody QR na każdej dyszy zawierające informacje, takie jak model,
numer urządzenia i partia zaopatrzenia.
Od przechowywania po konserwację, cały proces jest identyfikowalny.
Nie musimy już martwić się o zagubione lub zmieszane dysze.
Inteligentne półki z czujnikami wagi i czujnikami podczerwieni są używane do zarządzania zapasami, automatycznie ostrzegając o niskim stanie magazynowym.
Miesięczne kontrole zapasów można przeprowadzać przez skanowanie kodów,
przy czym rozbieżności są kontrolowane w granicach 0,5%.
Szkolenie personelu jest również kluczowe,
z różną zawartością szkoleniową dla operatorów, techników i inżynierów.
Operatorzy muszą nauczyć się, jak sprawdzać dysze i obsługiwać maszyny czyszczące.
Technicy muszą wiedzieć, jak naprawiać dysze i regulować parametry.
Inżynierowie muszą analizować dane i optymalizować rozwiązania.
Możesz się zastanawiać, jak skuteczne będą te środki po ich wdrożeniu.
Pozwólcie, że podzielę się z wami kilkoma ulepszonymi danymi:
Średni wskaźnik odrzutu dla dyszy wynosi od 0,08 do 0,1 procent. Wskaźnik spadł do poziomu od 0,05% do 0,08% po reformie, co stanowi spadek o 50%.
Żywotność dyszy podwoiła się z 1-2 miesięcy do 2-4 miesięcy.
Automatyczny wskaźnik zdawalności czyszczenia może osiągnąć od 99,2% do 99,5%,
podczas gdy wskaźnik strat dysz zmniejszył się z 0,5% do 1,0% do 0,05% do 0,1%.
Koszty pracy związane z zarządzaniem dyszami również zostały obniżone o 80%.
Koszty pracy związane z zarządzaniem przyssawkami również spadły o 80 procent. Wcześniej potrzeba było pięciu osób, aby je wymieniać co tydzień, ale teraz może to zrobić jedna osoba.
Oczywiście ulepszenie nie jest jednorazowym rozwiązaniem.
Co miesiąc przeprowadzamy analizy techniczne, przeglądamy dane,
i zajmujemy się problemami o wysokiej częstotliwości.
Kwartalnie porównujemy się z dużymi przedsiębiorstwami, takimi jak Huawei i Foxconn,
Wydarzenia
Kontakty
Wyślij nam wiadomość.
