Сегодня я хочу поделиться с вами контролем размера сопла в систематическом контроле питателя.и затем обсудить план улучшения для всего процесса.
Во-первых, нам нужно объяснить, какую роль играет сосна в устройстве для размещения.
Например, сосна похожа на нашу руку - это единственная точка соприкосновения между компонентами и оборудованием.Прочность и устойчивость крепления напрямую определяют, могут ли компоненты плавно размещаться на доске.
Даже незначительные проблемы с соплами, такие как деформация 0,05 мм или блокировка 0,1 мм, могут сразу же уменьшить силу всасывания, в результате чего компоненты падают.
По данным отраслевых белых книг, проблемы с сосудами составляют от 35% до 45% всех проблем с питающими устройствами, что делает их критической областью, требующей пристального внимания.
Далее, давайте обсудим распространенные проблемы, которые могут возникнуть с соплами, приводящие к проблемам с питателем.
Я обобщил семь категорий распространенных проблем, которые я подробно объясню на основе фактической ситуации в семинарах SMT.
Деформация рта при сосании
Проще говоря, согнутая или забитая.
Есть пробелы, когда он подходит к материалу.
Если вакуум не плотен, адсорбция будет нестабильной.
Когда мы производили 0402 резисторы раньше,
И некоторые машины перешли с 0,05 процента на 3 процента.
И оказалось, что это шприцы 3, 4 и 5.
Голова согнута на 0,12-0,18 мм,
Разрыв между резисторами превышает стандарт.
Всасывание только наполовину сильнее.
Он просто отпадает, когда ты движешься.
Что касается причины деформации, может быть, фидерная штифт изнашивается, Может быть, лента не на правильном месте, и нагнетатель врезается в рельсы при подборе материала.
Также может быть, что сосуд слишком мягкий.
Случай 2. Забитые всасывающие чаши
Дыхательные пути были заблокированы пылью пасты и другими остатками.
что заставляет воздушный проход сужать.
В результате, вакуумное состояние было установлено медленно,
и высокоскоростной пикап не мог идти в ногу.
При производстве конденсаторов чипа 0201 ранее,
На нозе No 7 часто сообщалось об ошибках распознавания.
После разборки мы обнаружили, что дыхательные пути заполнены желто-коричневой грязью.
Оригинальная 0,8 мм диафрагма была заблокирована до 0,3 мм,
и скорость воздушного потока была меньше половины стандартной.
Это произошло из-за того, что остаток пасты не был очищен вовремя.
избыточная пыль в мастерской и необоснованная конструкция дыхательных путей,
что позволило загрязнениям накапливаться внутри.
Еще одной важной причиной было то, что частота очистки сопла не могла удовлетворять потребностям различных условий окружающей среды.
Дело 3.Повреждение сопла
Если у сопла есть трещины или пробелы, это не только пропускает вакуум, но и может царапать провода компонентов.
Предыдущее производство 1206 конденсаторов имело уровень отходов 8%,
и многие конденсаторы были повреждены.
Просто посмотрев на край сопла, можно увидеть мелкие трещины глубиной 0,15-0,2 мм.
и уровень утечки вакуума более 30%.
Это происходит главным образом из-за выпуклости на краю ленты.
Когда сосуд поднимает материал, он измельчает его.
Влажность в мастерской слишком высока, и насадка коррозионная.
Случай 4. Неподходящая модель сопла
Использование больших диаметров для малых компонентов приводит к отклонению материала,
при использовании сосудов малого диаметра для больших компонентов происходит недостаточное всасывание.
Ранее, кто-то использовал 1206 соприкосновений, чтобы выбрать 0603 конденсатора,
что приводит к 8% отклонению материала.
Конденсаторы либо не могли быть подняты, либо были помещены на 0,2-0,5 мм от положения во время монтажа.
Это было связано с тем, что конфигурация программы не соответствовала таблице совпадения соединений соприкосновения соприкосновения.
Хотя оба типа соприкосновений были на складе,
Плохое управление затрудняло поиск правильного типа сопла, что приводило к отклонениям от таблицы соответствия в процессе обработки.
Случай 5. Чрезмерное износ сопла
После длительного использования, сосуд становится грубым,
и она не может крепко придерживаться материала.
Также он будет царапать материал.
Урожайность чипов QFP44 составляет 8%.
Уровень царапины булавки составляет 5%.
Внутренняя стена полна царапин.
Окончание поверхности намного выше стандарта,
и всасывание нестабильно, варьируется от сильного до слабого.
Это связано с тем, что насадка не была заменена в соответствии с частотой использования;
Он все еще был сделан из обычной вольфрамовой стали, которая не износостойкая.
Ежедневные проверки грубости поверхности не проводились.
Случай 6. Загрязнение поверхности сопла
Поверхность сопла была загрязнена маслом и жиром,
создавая пробелы между потоком и материалами.
Это вызвало не только утечку вакуума, но и застрявших материалов.
Ранее, во время производства 0201 резистора,
перед непрерывной эксплуатацией сопла не очищалась,
что приводит к 6% потери материала.
30% компонентов застряли на соплах после размещения.
Проверка показала остатки толщиной 0,025-0,03 мм на поверхности сопла,
в результате чего угол соприкосновения между материалами и соплами превышает нормы при значительной силе сцепления.
Это было связано с неудачей в своевременной очистке после производства,
используя обычную хлопчатобумажную ткань для стирки оставшихся волокон.
Утечка смазочного масла от оборудования загрязняет сопла.
Случай 7 - плохое соответствие между соприкосновением и сосудистой палочкой
Разрыв между соприкосновением и всасывающей палочкой слишком большой.
или есть примеси внутри всасывающей стержни.
Вакуум утекает из соединения,
что приводит к недостаточному действию всасывающей силы сосуда.
После замены индукторной сопла 0402 ранее,
Уровень отторжения материала от сопла 2 составил 9%.
При осмотре было установлено, что сила всасывания была недостаточной.
При разборке всасывающего стержня
Он был полон металлических обломков.
Пропускная способность также выходит за рамки стандарта.
Сила всасывания падает вдвое от входа всасывающего стержня до выхода насадки,
потому что всасывающий стержень не был очищен перед заменой сосуда,
и всасывающий стержень изнашивается.
Оборудование не обнаружило, правильно ли установлена сосна.
После рассмотрения этих вопросов.
Вы, наверное, задаетесь вопросом.
Какое решение?
Далее я расскажу вам об обширной программе улучшения.
От выявления чистого заменного дизайна до обучения управляющих запасами.
Я все тебе объясню.
Инспекция 1-го уровня
Проводится оператором каждый день перед производством.
Посмотрите на его внешний вид с помощью увеличительного стекла 20x, чтобы увидеть, есть ли какие-либо проблемы.
Измерение всасывания вакуумным прибором
Прозрачность не может превышать 0,03 мм.
Проверка 2-го уровня
Техник делает это каждую неделю
Измерение шероховатости поверхности профессиональными приборами.
TIPAP (оценка эффективности трахеальной интубации).
Убедитесь, что шероховатость поверхности меньше или равна 0,5 микрометра.
Ошибка плоскости меньше или равна 0,01 мм.
Проверка 3-го уровня
Ежемесячно выполняется инженерами с использованием программы цеха и данных из системы MES.
Оцениваются производительность и срок службы сосудов.
с требуемой скоростью отторжения материала менее или равной 0,1%,
и оставшийся срок службы не менее 10%.
Если условия позволяют, были введены полностью автоматические машины для очистки сосудов.
способен очищать 50 сосудов одновременно.
Эти машины могут автоматически вмещать в себя сосуды различных спецификаций.
Процесс очистки включает в себя ультразвуковую очистку сначала,
Затем проводится распыление под высоким давлением и, наконец, сушка на горячем воздухе.
После очистки проводится автоматическая проверка с использованием промышленных камер для проверки внешнего вида,
вакуумные приборы для измерения всасывания,
и счетчики воздушного потока для испытаний воздушного прохода.
Данные загружаются непосредственно в систему MES,
и могут использоваться только квалифицированные сосуды,
а не квалифицированные сортируются для дальнейшей обработки.
Что касается замены и оптимизации конструкции,
разные материалы требуют разных соприкосновений,
и мы больше не можем делать случайный выбор.
Для небольших компонентов, таких как 0201 и 0402,
мы используем титановые соединения с бриллиантовым покрытием,
которые требуют замены каждые 45 дней или после 30 000 использований,
при износе более 0,01 мм.
Для обычных компонентов, таких как 0603 и 0805,
мы используем вольфрамовые стальные сосуды с ТН-покрытием,
заменяется каждые 60 дней или после 50 000 использований,
когда износ превышает 0,02 мм или уровень отторжения достигает 0,8%.
Для крупных компонентов, таких как QFP и BGA,
Мы используем титановые соединения с эластичными силиконовыми контактами,
заменяется ежемесячно или после 20 000 применений,
когда контактная деформация превышает 0,05 мм или скорость царапины булавки достигает 1%.
Усовершенствования конструкции включают конические воздушные проходы,
дугообразные входные переходы и съемные фильтры.
Огромное количество мусора становится меньше, и воздух течет гладче.
Малые компонентные сосуды имеют кольцевидные всасывающие канавы,
увеличение площади всасывания на 25%.
Большие компонентные сосуды используют трехточечные эластичные контакты для лучшей герметизации,
и мы разработали дизайн с универсальными телами и съемными кончиками.
Количество типов сосудов сократилось с 15 до 5.
сокращение затрат на запасы на 60%.
Поиск ноздрей стал гораздо удобнее,
вместе с улучшением управления запасами и отслеживаемостью.
Мы гравируем QR-коды на каждом сосуде, содержащие информацию, такую как модель,
номер оборудования и партия закупок.
От хранения до обслуживания, весь процесс прослеживается.
Нам больше не нужно беспокоиться о потерянных или смешанных сосудах.
Для управления запасами используются умные полки с датчиками веса и инфракрасными датчиками, которые автоматически предупреждают о низком запасе.
События
Контакты
Напишите нам.
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!
