Jak zwiększyć prędkość pracy maszyny o technologii mocowania powierzchniowego (SMT)

Kluczowe wymiary wpływu: awaria sprzętu, zmiana i debugowanie linii, przerwanie materiału, anomalia programu i czekanie człowieka

• Codziennie: oczyszczanie dyszy wysysającej/ścieżki kierowniczej, kalibracja obiektywu aparatu i sprawdzenie ciśnienia dróg oddechowych;
• Codziennie: wymiana filtra, smarowanie ruchomych części i sprawdzanie dokładności montażu;
• Miesięcznie: dogłębna konserwacja silnika/czujnika oraz aktualizacja oprogramowania sprzętowego.

Przypadek: pewna fabryka zmniejszyła wskaźnik awarii o 40% poprzez standaryzację PM i skróciła średni miesięczny czas przestoju o 12 godzin.

• Przygotować materiały z wyprzedzeniem (przyrządzacz jest wstępnie załadowany następnym modelem materiałów);
• Standaryzowana biblioteka dyszy (kompatybilna z wieloma produktami)
• Użyj szablonów programu (aby skrócić czas debugowania nowych wierszy).

Wpływ: czas wymiany kabli został skrócony z 45 minut do 15 minut.

• Optymalizacja ścieżki montażowej: zastosowanie "algoritmu najkrótszej ścieżki" w celu zmniejszenia odległości ruchu łokcia głowy (np. seria YAMAHA YSM);
• Ulepszenie konstrukcji panelu: zwiększenie liczby punktów znaku w celu zwiększenia stabilności rozpoznawania;
• Strategia dopasowywania dyszy: dynamicznie przydzielać typy dyszy w oparciu o rozmiary części (w celu uniknięcia częstej wymiany).

• ustawić minimalny zapas bezpieczeństwa (automatyczny alarm, gdy pozostało 30 rol);
• Wdrożyć zarządzanie RFID z podnośnikiem (w czasie rzeczywistym śledzenie lokalizacji materiału i długości jego użytkowania).

• Wdrożenie systemu MES do monitorowania tablicy wskaźników zajętości (automatyczne obliczanie MTBF/MTTR);
• Ustanowienie "mechanizmu 5-minutowego reagowania" (technicy muszą przybyć w ciągu 5 minut w przypadku awarii sprzętu).

• Centralizacja produkcji podobnych produktów (zmniejszenie częstotliwości zmian linii);
• Zarezerwuj 10% czasu buforowego na nagłe przerwy.

• Operator jest biegły w obsłudze podstawowych usterek (takich jak wysoki wskaźnik odrzucenia materiału i błędy identyfikacyjne);
• Szkolenie w zakresie różnych urządzeń dla techników (wspierające różne marki maszyn z technologią montażu powierzchniowego (SMT)).

• ustalenie stopniowej premii dla wskaźnika zaangażowania (np. nagrody dla zespołu ≥85%);
• Publikacja rankingu zespołów (w celu pobudzenia poczucia konkurencji).

• Wykorzystanie "Listy kontrolnej przejścia" (w tym stanu sprzętu, nieukończonych zleceń roboczych i oczekujących anomalii);
• Przełóż się przez 15 minut na przekazanie twarzą w twarz.

• Plan analizy TOP3 przyczyn przestojów (np. wymiana linii/wyładowanie materiału) wykres Pareto i wykres kości rybnej
• Porównanie testów A/B schematu optymalizacji pilotażowej Do (np. podkładek podwójnego toru)
• Sprawdź raport MES w czasie rzeczywistym i pulpit OEE w celu monitorowania zmian w częstotliwości podawania/częstotliwości wyładowywania materiału
• Skuteczne środki w zakresie standaryzacji ustawy oraz promowania aktualizacji, szkoleń i weryfikacji standardowych procedur operacyjnych

• Wprowadzenie inteligentnych pojazdów do karmienia (skracając czas zmiany linii do 10 minut);
• Optymalizacja parametrów dyszy ssania (zmniejszenie szybkości wyładowania materiału do 0,08%);
• Wdrożyć konkurencje między zmianami (zwiększyć szybkość reakcji na usterki o 50%).