Gestion des buses SMT

Aujourd'hui, j'aimerais partager avec vous le contrôle des dimensions de la buse dans le contrôle systématique de l'alimentateur.et ensuite discuter du plan d'amélioration pour l'ensemble du processus.

Tout d'abord, nous devons expliquer le rôle que joue la buse dans la machine de placement.

Par exemple, la buse est comme notre main: c'est le seul point de contact entre les composants et l'équipement.La résistance et la stabilité de la poignée déterminent directement si les composants peuvent être placés en douceur sur la plancheMême des problèmes mineurs avec la buse, tels que0Déformation de 0,05 mmou0Blocage de 0,1 mm, peut immédiatement réduire la force d'aspiration, provoquant la chute des composants.

Selon les livres blancs de l'industrie, les problèmes de buse représentent35% à 45%Il s'agit d'un domaine critique qui nécessite une attention particulière.

Ensuite, nous allons discuter des problèmes courants qui peuvent survenir avec les buses conduisant à des problèmes d'alimentation.

J'ai résumé sept catégories de problèmes courants, que j'expliquerai en détail sur la base de la situation réelle dans les ateliers SMT.

En termes simples, la buse est pliée ou bosselée, il y a des lacunes quand elle s'adapte au matériau, si le vide n'est pas serré, l'adsorption sera instable.et quelques machines sont passées de0.05% à 3%Et il s'est avéré que c'était les seringues 3, 4 et 5.00,12 à 0,18 mmL'écart entre les résistances dépasse la norme, l'aspiration est seulement la moitié plus forte, elle tombe quand on bouge.Peut-être que l' épingle de localisation de l' alimentateur est usée., peut-être que le ruban d'alimentation n'est pas au bon endroit, et que l'emboutement frappe le rail lors du ramassage du matériau.

La voie aérienne était obstruée par la poussière de pâte de soudure et d'autres débris, ce qui entraînait un rétrécissement du passage de l'air.Lors de la production de condensateurs à puce 0201 antérieurementLa nozzle n°7 a souvent fait état d'erreurs de reconnaissance, et lors du démontage, les voies respiratoires ont été remplies de saleté jaune-brun.0une ouverture de 0,8 mma été bloqué à seulement environ0.3 mm, et la vitesse du débit d'air était inférieure à la moitié de la norme.et la conception déraisonnable des voies respiratoires de la buseUne autre raison importante était que la fréquence de nettoyage de la buse ne pouvait pas répondre aux besoins des différentes conditions environnementales.

Si la buse présente des fissures ou des lacunes, non seulement le vide s'échappe, mais elle peut également rayer les conduits des composants.8%En regardant le bord de la buse, il y a de fines fissures avec une profondeur de00,15 à 0,2 mm, et le taux de fuite du vide est supérieur à30%L'humidité dans l'atelier est trop élevée et la buse est corrosive.

L'utilisation de buses de grand diamètre pour les petits composants entraîne une déviation du matériau, tandis que l'utilisation de buses de petit diamètre pour les grands composants entraîne une aspiration insuffisante.Quelqu' un a utilisé 1206 buses pour choisir 0603 condensateurs, ce qui entraîne uneTaux de rejet de la matière de 8%Les condensateurs ne pouvaient pas être pris ou ont été placés0.2-0.5 mmLa configuration du programme n'était pas conforme à la table de correspondance entre la buse et le matériau, bien que les deux types de buse soient en stock.La mauvaise gestion a rendu difficile la recherche du bon type de buse., entraînant des écarts par rapport au tableau de correspondance en cours de transformation.

Après une longue période d'utilisation, la buse devient rugueuse et ne peut pas adhérer étroitement au matériau.8%Le taux de rayures est5%En ouvrant la buse, la paroi intérieure est pleine de rayures, la surface dépasse largement les normes et l'aspiration est instable, allant de forte à faible.Ceci est dû au fait que la buse n'a pas été changée en fonction de sa fréquence d'utilisation.Il n'y a pas eu de vérification quotidienne de la rugosité de la surface.

La surface de la buse a été contaminée par de l'huile et de la graisse, créant des espaces entre le flux et les matériaux.pendant la production de la résistance 0201, la buse n'a pas été nettoyée avant le fonctionnement continu, ce qui a entraîné unTaux de perte de matière de 6%.30% des composantsL'inspection a révélé0Résidus d'une épaisseur comprise entre 0,25 et 0,03 mmsur la surface de la buse, ce qui a entraîné un angle de contact entre les matériaux et la buse dépassant les normes avec une force d'adhérence significative.en utilisant un tissu de coton ordinaire pour essuyer les fibres laisséesEn outre, une fuite de lubrifiant de l'équipement a contaminé la buse.

L'écart entre la buse et la tige d'aspiration est trop grand, ou il y a des impuretés à l'intérieur de la tige d'aspiration.entraînant une force d'aspiration réelle insuffisante de la buseAprès le remplacement précédent de la buse d'induction 0402, le taux de rejet du matériau de la buse 2 a été9%Lors de l'inspection, il a été constaté que la force d'aspiration était insuffisante. Lors du démontage de la tige d'aspiration, elle était pleine de débris métalliques.La force d'aspiration diminue de moitié de l'entrée de la tige d'aspiration à la sortie de la buseL'équipement n'a pas détecté si la buse était correctement installée.

Après avoir abordé ces problèmes, vous vous demandez probablement quelle est la solution.

Ensuite, je vous expliquerai un programme complet d'amélioration, de la détection de la conception de remplacement propre à la formation des gestionnaires d'inventaire.

L'opérateur le fait tous les jours avant la production.Ventilateurs de 20xPour vérifier s'il y a des problèmes, mesurer l'aspiration à l'aide d'une jauge de vide.00,03 mm.

Il est effectué par le technicien chaque semaine, en mesurant la rugosité de la surface avec des instruments professionnels, TIPAP (évaluation des performances de l'intubation trachéale).Veiller à ce que la rugosité de la surface soit inférieure ou égale à0.5 micromètres. L'erreur de planéité est inférieure ou égale à0Un centimètre..

Il est réalisé mensuellement par des ingénieurs en utilisant le programme de l'atelier et les données du système MES.dont le taux de rejet du matériau requis est inférieur ou égal à00,1%, et la durée de vie restante n' est pas inférieure10%Lorsque les conditions le permettent, des machines de nettoyage automatique des buses ont été introduites, capables de nettoyer50 busesCes machines peuvent accueillir automatiquement des buses de différentes spécifications. Le processus de nettoyage consiste d'abord en un nettoyage par ultrasons, suivi d'une pulvérisation à haute pression,et enfin le séchage à air chaudAprès le nettoyage, l'inspection automatique est effectuée à l'aide de caméras industrielles pour vérifier l'apparence, de jauges de vide pour mesurer l'aspiration et de débitmètre pour tester le passage d'air.Les données sont directement téléchargées dans le système MESEn ce qui concerne le remplacement des buses et l'optimisation de la conception, différents matériaux nécessitent des buses différentes.,Pour les petits composants comme les 0201 et 0402, nous utilisons des buses en alliage de titane avec revêtement en diamant, qui doivent être remplacées tous les jours.45 joursou après30, 000 utilisations, lorsque l'usure dépasse0.01 mmPour les composants ordinaires tels que les 0603 et 0805, nous utilisons des buses en acier tungstène avec revêtement TN, remplacées chaque fois que le60 joursou après50, 000 utilisations, lorsque l'usure dépasse0.02 mmou le taux de rejet atteint00,8%Pour les grands composants comme le QFP et le BGA, nous utilisons des buses en alliage de titane avec des contacts en silicone élastique, remplacées tous les mois ou après20, 000 utilisations, lorsque la déformation par contact dépasse0.05 mmou le taux de rayures de broche atteint1%Les améliorations apportées à la conception comprennent des passages d'air coniques, des transitions d'entrée en forme d'arc et des filtres amovibles.Les petites buses de composants présentent des rainures d'aspiration en forme d'anneau, augmentant la surface d'aspiration de25%Les grandes buseuses utilisent des contacts élastiques à trois points pour une meilleure étanchéité, et nous avons développé une conception avec des corps universels et des extrémités amovibles.Le nombre de types de buses a été réduit de15 à 5 ans, réduire les coûts d'inventaire60%Nous gravons des codes QR sur chaque buse contenant des informations telles que le modèle, le nom de l'appareil, le numéro de téléphone, le numéro de téléphone, le numéro de téléphone, etc.numéro d'équipementL'ensemble du processus, du stockage à l'entretien, est traçable, nous n'avons plus besoin de nous soucier des buses perdues ou mélangées.Des étagères intelligentes équipées de capteurs de poids et de capteurs infrarouges sont utilisées pour la gestion des stocksLes contrôles mensuels des stocks peuvent être effectués par numérisation de codes, les écarts étant contrôlés dans les limites de la capacité de stockage.00,5%La formation du personnel est également cruciale, avec des contenus de formation différents pour les opérateurs, les techniciens et les ingénieurs.Les techniciens doivent savoir comment réparer les buses et ajuster les paramètresLes ingénieurs doivent analyser les données et optimiser les solutions.

Vous vous demandez peut-être à quel point ces mesures seront efficaces une fois mises en œuvre.00,08 et 0,1 pour centLe taux est tombé entre00,05% et 0,08%Après la réforme, une baisse de50%La durée de vie de la buse a doublé1 à 2 moisLe taux de réussite du nettoyage automatisé peut atteindre990,2% à 99,5%, tandis que le taux de perte de la buse a diminué de00,5% à 1,0% à 0,05% à 0,1%Les coûts de main-d'œuvre pour la gestion des buses ont également été réduits de80%Le coût de la main-d'œuvre pour la gestion des ventouses a également diminué de80%Il fallait cinq personnes pour les changer chaque semaine, mais maintenant une personne peut le faire. Bien sûr, l'amélioration n'est pas une solution ponctuelle.et traiter des problèmes à haute fréquenceChaque trimestre, nous comparons les performances des grandes entreprises comme Huawei et Foxconn, en apprenant de leurs technologies avancées et en introduisant des modèles d'IA pour prédire le temps d'usure des buses, dans le but deTaux de précision de prédiction de 95%Notre objectif est d'obtenir zéro défaut et zéro rejet de matériau pour les buses SMT, rendre la production plus fluide et réduire les coûts de production.J'espère que vous pourrez appliquer ce que nous avons discuté aujourd'hui à votre travail réel, et de résoudre complètement les problèmes de jet de buse et de déchets dans l'atelier.

Compte tenu de mes capacités individuelles, les erreurs sont inévitables. S'il vous plaît, n'hésitez pas à me corriger. Si vous trouvez mon contenu utile, veuillez également suivre ma chaîne. Merci à tous.

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