Manajemen Nozel SMT

Hari ini, saya ingin berbagi dengan Anda tentang kontrol dimensi nozzle dalam kontrol feeder sistematis. Kita akan mulai dengan studi kasus masalah terkait nozzle pada feeder yang sebenarnya, lalu membahas rencana perbaikan untuk seluruh proses.

Pertama, kita perlu menjelaskan peran nozzle dalam mesin penempatan.

Misalnya, nozzle itu seperti tangan kita - itu adalah satu-satunya titik kontak antara komponen dan peralatan. Kekuatan dan stabilitas cengkeraman secara langsung menentukan apakah komponen dapat ditempatkan dengan lancar di papan. Masalah sekecil apa pun dengan nozzle, sepertideformasi 0,05mmataupenyumbatan 0,1mm, dapat segera mengurangi gaya hisap, menyebabkan komponen jatuh.

Menurut white paper industri, masalah nozzle menyumbang35% hingga 45%dari semua masalah feeder, menjadikannya area kritis yang membutuhkan perhatian cermat.

Selanjutnya, mari kita bahas masalah umum yang dapat terjadi pada nozzle yang menyebabkan masalah feeder.

Saya telah merangkum tujuh kategori masalah umum, yang akan saya jelaskan secara rinci berdasarkan situasi sebenarnya di bengkel SMT.

Sederhananya, nozzle bengkok atau penyok. Ada celah saat pas dengan material. Jika vakum tidak rapat, adsorpsi akan tidak stabil. Saat kami memproduksi resistor 0402 sebelumnya, dan beberapa mesin beralih dari0,05 persen menjadi 3 persen. Dan ternyata itu adalah 3, 4, dan 5 jarum suntik. Kepala bengkok sebesar0,12-0,18 mm, Celah antara resistor melebihi standar. Hisapan hanya setengahnya. Jatuh saja saat bergerak. Adapun alasan deformasi, mungkin pin locator feeder aus, mungkin pita pengumpan tidak pada tempatnya, dan nozzle mengenai rel saat mengambil material. Bisa juga nozzle terlalu lunak.

Saluran udara tersumbat oleh debu pasta solder dan kotoran lainnya, menyebabkan saluran udara menyempit. Akibatnya, keadaan vakum terbentuk perlahan, dan pengambilan kecepatan tinggi tidak dapat mengimbangi. Saat memproduksi kapasitor chip 0201 sebelumnya, nozzle No.7 sering melaporkan kesalahan pengenalan. Setelah dibongkar, kami menemukan saluran udara penuh dengan kotoran coklat kekuningan. Lubangapertur 0,8mmasli tersumbat hanya sekitar0,3mm, dan kecepatan aliran udara kurang dari setengah dari standar. Ini disebabkan oleh sisa pasta solder yang tidak dibersihkan tepat waktu, debu berlebihan di bengkel, dan desain saluran udara nozzle yang tidak masuk akal, yang memungkinkan kotoran menumpuk di dalamnya. Alasan penting lainnya adalah frekuensi pembersihan nozzle tidak dapat memenuhi kebutuhan kondisi lingkungan yang berbeda.

Jika nozzle retak atau ada celah, tidak hanya akan bocor vakum tetapi juga dapat menggores timbal komponen. Produksi kapasitor 1206 sebelumnya memiliki tingkat cacat8%, dan banyak timbal kapasitor rusak. Hanya dengan melihat tepi nozzle, ada retakan halus dengan kedalaman0,15-0,2 mm, dan tingkat kebocoran vakum lebih dari30%. Ini terutama disebabkan oleh gerinda di tepi strip material. Saat nozzle mengambil material, ia bergesekan dengannya. Kelembaban di bengkel terlalu tinggi, dan nozzle berkarat.

Menggunakan nozzle berdiameter besar untuk komponen kecil menyebabkan penyimpangan material, sementara menggunakan nozzle berdiameter kecil untuk komponen besar menghasilkan hisapan yang tidak mencukupi. Sebelumnya, seseorang menggunakan nozzle 1206 untuk mengambil kapasitor 0603, menghasilkantingkat penolakan material 8%. Kapasitor tidak dapat diambil atau ditempatkan0,2-0,5 mmdi luar posisi selama pemasangan. Ini karena konfigurasi program tidak mengikuti tabel pencocokan nozzle-material. Meskipun kedua jenis nozzle tersedia, manajemen yang buruk membuat sulit untuk menemukan jenis nozzle yang benar, yang menyebabkan penyimpangan dari tabel pencocokan dalam pemrosesan.

Setelah penggunaan jangka panjang, nozzle menjadi kasar, dan tidak dapat menempel erat pada material. Ini juga akan menggores material. Hasil pengemasan chip QFP44 adalah8%. Tingkat goresan pin adalah5%. Setelah membuka nozzle, dinding bagian dalam penuh dengan goresan. Kehalusan permukaan jauh melebihi standar, dan hisapan tidak stabil, bervariasi dari kuat ke lemah. Ini karena nozzle tidak diganti sesuai dengan frekuensi penggunaannya; itu masih terbuat dari baja tungsten biasa, yang tidak tahan aus. belum ada pemeriksaan harian kekasaran permukaan.

Permukaan nozzle terkontaminasi minyak dan gemuk, menciptakan celah antara fluks dan material. Ini tidak hanya menyebabkan kebocoran vakum tetapi juga menempelkan material. Sebelumnya, selama produksi resistor 0201, nozzle tidak dibersihkan sebelum operasi berkelanjutan, mengakibatkantingkat kehilangan material 6%. 30% komponenmenempel pada nozzle setelah penempatan. Inspeksi mengungkapkanresidu setebal 0,025-0,03mmpada permukaan nozzle, menyebabkan sudut kontak antara material dan nozzle melebihi standar dengan gaya adhesi yang signifikan. Ini disebabkan oleh kegagalan membersihkan tepat waktu setelah produksi, menggunakan kain katun biasa untuk menyeka yang meninggalkan serat. Selain itu, kebocoran pelumas sumbu Z dari peralatan mengkontaminasi nozzle.

Celah antara nozzle dan batang hisap terlalu besar, atau ada kotoran di dalam batang hisap. Vakum bocor dari sambungan, mengakibatkan gaya hisap aktual nozzle tidak mencukupi. Setelah mengganti nozzle induktor 0402 sebelumnya, tingkat penolakan material Nozzle 2 adalah9%. Setelah diperiksa, ditemukan bahwa gaya hisap tidak memadai. Saat membongkar batang hisap, itu penuh dengan serpihan logam. Jarak bebas pemasangan juga melebihi standar. Gaya hisap turun setengahnya dari pintu masuk batang hisap ke keluar nozzle, karena batang hisap tidak dibersihkan sebelum mengganti nozzle, dan batang hisap aus. Peralatan tidak mendeteksi apakah nozzle terpasang dengan benar.

Setelah membahas masalah-masalah tersebut. Anda mungkin bertanya-tanya. Apa solusinya?

Selanjutnya, saya akan memandu Anda melalui program perbaikan yang komprehensif. Dari deteksi desain penggantian yang bersih hingga pelatihan manajer inventaris. Saya akan menjelaskan semuanya kepada Anda.

Dilakukan oleh operator setiap hari sebelum produksi. Periksa penampilan dengankaca pembesar 20xuntuk melihat apakah ada masalah. Mengukur hisapan dengan pengukur vakum. Jarak bebas tidak boleh melebihi0,03 mm.

Dilakukan oleh teknisi setiap minggu. Mengukur kekasaran permukaan dengan instrumen profesional. TIPAP (Penilaian Kinerja Intubasi Trakeal). Pastikan kekasaran permukaan kurang dari atau sama dengan0,5 mikrometer. Kesalahan kerataan kurang dari atau sama dengan0,01 mm.

Dilakukan setiap bulan oleh insinyur menggunakan program lantai toko dan data dari sistem MES. Kinerja dan masa pakai nozzle dievaluasi, dengan tingkat penolakan material yang disyaratkan kurang dari atau sama dengan0,1%, dan masa pakai yang tersisa tidak kurang dari10%. Di mana kondisi memungkinkan, mesin pembersih nozzle otomatis penuh telah diperkenalkan, mampu membersihkan50 nozzlesekaligus. Mesin-mesin ini dapat secara otomatis mengakomodasi nozzle dari berbagai spesifikasi. Proses pembersihan melibatkan pembersihan ultrasonik terlebih dahulu, diikuti dengan penyemprotan bertekanan tinggi, dan akhirnya pengeringan udara panas. Setelah dibersihkan, inspeksi otomatis dilakukan menggunakan kamera industri untuk pemeriksaan penampilan, pengukur vakum untuk pengukuran hisapan, dan pengukur aliran udara untuk pengujian saluran udara. Data diunggah langsung ke sistem MES, dan hanya nozzle yang memenuhi syarat yang dapat digunakan, sementara yang tidak memenuhi syarat disortir untuk pemrosesan lebih lanjut. Mengenai penggantian nozzle dan optimalisasi desain, material yang berbeda memerlukan nozzle yang berbeda, dan kita tidak bisa lagi mengandalkan pilihan acak. Untuk komponen kecil seperti 0201 dan 0402, kami menggunakan nozzle paduan titanium dengan lapisan berlian, yang perlu diganti setiap45 hariatau setelah30.000 penggunaan, ketika keausan melebihi0,01mm. Untuk komponen biasa seperti 0603 dan 0805, kami menggunakan nozzle baja tungsten dengan lapisan TN, diganti setiap60 hariatau setelah50.000 penggunaan, ketika keausan melebihi0,02mmatau tingkat penolakan mencapai0,8%. Untuk komponen besar seperti QFP dan BGA, kami menggunakan nozzle paduan titanium dengan kontak silikon elastis, diganti bulanan atau setelah20.000 penggunaan, ketika deformasi kontak melebihi0,05mmatau tingkat goresan pin mencapai1%. Peningkatan desain meliputi saluran udara meruncing, transisi saluran masuk berbentuk busur, dan filter yang dapat dilepas. Kotoran lebih kecil kemungkinannya menumpuk, dan aliran udara lebih lancar. Nozzle komponen kecil memiliki alur hisap berbentuk cincin, meningkatkan area hisap sebesar25%. Nozzle komponen besar menggunakan kontak elastis tiga titik untuk penyegelan yang lebih baik, dan kami telah mengembangkan desain dengan badan universal dan ujung yang dapat dilepas. Jumlah jenis nozzle telah berkurang dari15 menjadi 5, memotong biaya inventaris sebesar60%. Pencarian nozzle menjadi jauh lebih nyaman, bersama dengan peningkatan manajemen inventaris dan ketertelusuran. Kami mengukir kode QR pada setiap nozzle yang berisi informasi seperti model, nomor peralatan, dan batch pengadaan. Dari penyimpanan hingga pemeliharaan, seluruh proses dapat dilacak. Kami tidak perlu lagi khawatir tentang nozzle yang hilang atau tercampur. Rak pintar dengan sensor berat dan sensor inframerah digunakan untuk manajemen inventaris, secara otomatis memperingatkan stok rendah. Pemeriksaan inventaris bulanan dapat dilakukan dengan memindai kode, dengan ketidaksesuaian dikendalikan dalam0,5%. Pelatihan personel juga penting, dengan konten pelatihan yang berbeda untuk operator, teknisi, dan insinyur. Operator perlu belajar cara memeriksa nozzle dan mengoperasikan mesin pembersih. Teknisi perlu tahu cara memperbaiki nozzle dan menyesuaikan parameter. Insinyur perlu menganalisis data dan mengoptimalkan solusi.

Anda mungkin bertanya-tanya, seberapa efektif langkah-langkah ini setelah diimplementasikan. Izinkan saya berbagi beberapa data yang ditingkatkan dengan Anda: Tingkat penolakan rata-rata untuk nozzle adalah antara0,08 dan 0,1 persen. Tingkat telah turun menjadi antara0,05% dan 0,08%setelah reformasi, penurunan sebesar50%. Masa pakai nozzle telah berlipat ganda dari1-2 bulan menjadi 2-4 bulan. Tingkat kelulusan pembersihan otomatis dapat mencapai99,2% hingga 99,5%, sementara tingkat kehilangan nozzle telah menurun dari0,5% hingga 1,0% menjadi 0,05% hingga 0,1%. Biaya tenaga kerja untuk manajemen nozzle juga telah berkurang sebesar80%. Biaya tenaga kerja pengelolaan cangkir hisap juga turun sebesar80 persen. Dulu dibutuhkan lima orang untuk menggantinya setiap minggu, tetapi sekarang satu orang dapat melakukannya. Tentu saja, perbaikan bukanlah solusi satu kali. Kami melakukan analisis teknis bulanan, meninjau data, dan mengatasi masalah frekuensi tinggi. Setiap kuartal, kami membandingkan dengan perusahaan besar seperti Huawei dan Foxconn, belajar dari teknologi canggih mereka dan memperkenalkan model AI untuk memprediksi waktu keausan nozzle, dengan targetakurasi prediksi 95%. Tujuan kami adalah mencapai nol cacat dan nol penolakan material untuk nozzle SMT, Membuat produksi lebih lancar dan mengurangi biaya produksi. Dan dengan begitu, Anda juga bekerja lebih sedikit. Saya harap Anda dapat menerapkan apa yang telah kita diskusikan hari ini ke pekerjaan Anda yang sebenarnya, dan menyelesaikan masalah nozzle dan pembuangan material limbah di bengkel sepenuhnya.

Mengingat kemampuan individu saya, kesalahan tidak dapat dihindari. Jangan ragu untuk mengoreksi saya. Jika Anda merasa konten saya bermanfaat, silakan ikuti saluran saya juga. Terima kasih semuanya.

Semua di atas adalah pendapat pribadi saya. Jika Anda merasa konten saya bermanfaat, silakan berlangganan saluran saya dan ikuti. Terima kasih telah menonton dan sampai jumpa lagi. Sampai jumpa.