সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের সাকশন নোজেলের পরিচিতি

সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের সাকশন নজলের পরিচিতি

সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের সাকশন নজলের উপরের কাজগুলো সম্পন্ন করার জন্য, সাকশন নজল ডিজাইন করার সময়, সাধারণত নজলের যে অংশটি উপাদানের সাথে contact করে, সেটিকে কেন্দ্র করে প্রতিসম আকারে ডিজাইন করা হয়। ছবি তোলার জন্য ব্যবহৃত সাকশন নজলের পেছনের অংশটি ম্যাট সারফেস হিসেবে ডিজাইন করা হয়, যেখানে কোনো রঙের মিশ্রণ থাকে না। সাধারণত এই ব্যাকগ্রাউন্ডটি একরঙা হয়, যেমন হলুদ বা কালো।

সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের সাকশন নজল শুধুমাত্র মেশিনটির উপাদান স্থাপন এবং সংযুক্ত করার জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশই নয়, এটি অপটিক্যাল ভিশন সিস্টেমের ক্যামেরার ছবি তোলার ব্যাকগ্রাউন্ড হিসেবেও কাজ করে। এটি মূলত ভ্যাকুয়ামের শোষণ ক্ষমতা ব্যবহার করে উপাদানগুলো তুলে নেয় এবং সার্কিট বোর্ডের নির্দিষ্ট অবস্থানে উপাদানগুলো স্থাপন করতে বাতাস ব্যবহার করে।

সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের সাকশন নজল যখন উপাদানগুলো তোলে, তখন কাঙ্ক্ষিত ফল পাওয়ার জন্য, উপাদানের কেন্দ্র, সাকশন নজলের কেন্দ্র এবং প্রাপ্ত চিত্রের স্থানিক কেন্দ্রকে একীভূত করতে হয়। প্রকৃতপক্ষে, অপটিক্যাল ভিশন সিস্টেমের সমন্বয়ও এই অ-একীকরণের কারণে সৃষ্ট বিচ্যুতিকে ক্ষতিপূরণ করে।

বিভিন্ন উপাদান স্থাপনের জন্য বিভিন্ন সাকশন নজলের প্রয়োজন হয়। প্রায় প্রতিটি সাকশন নজলের সাথে একটি প্রতিফলিত ব্যাকগ্রাউন্ড থাকে। এটি প্রধানত ছবি তোলার সময় ভালো ব্যাকগ্রাউন্ড পাওয়ার জন্য, যাতে ইমেজ প্রক্রিয়াকরণের সময় টার্গেট লেবেল তথ্য সঠিকভাবে হাইলাইট করা যায়। ছবি তোলার সময়, সাকশন নজল ব্যাকগ্রাউন্ড হিসেবে কাজ করে, উপাদানের চিত্রের কনট্রাস্ট বাড়ায় এবং এটিকে আরও স্পষ্ট করে তোলে।

সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিন সাকশন নজল
সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (এসএমটি) মেশিনের সাকশন নজলের ভুলভাবে উপাদান তোলার কারণ বিশ্লেষণ।

(১) সাকশন নজলের ক্ষয়, বিকৃতি, বাধা বা ক্ষতির কারণে অপর্যাপ্ত বায়ুচাপ হতে পারে, যার ফলে উপাদান তুলতে সমস্যা হয়। তাই, সাকশন নজলের ক্ষয়ক্ষতির পরিমাণ নিয়মিত পরীক্ষা করা এবং গুরুতর হলে তা প্রতিস্থাপন করা প্রয়োজন।

(২) ফিডারের প্রভাব: ফিডারের দুর্বল ফিডিং (ফিডার গিয়ারের ক্ষতি), উপাদান বেল্টের ছিদ্র ফিডারের গিয়ার-এ আটকে না যাওয়া, ফিডারের নিচে বিদেশি বস্তু, ক্ল্যাম্পিং স্প্রিংয়ের ক্ষয়, চাপ বেল্ট কভার প্লেট, স্প্রিং এবং অন্যান্য অপারেটিং মেকানিজমের বিকৃতি ও মরিচা ধরা ইত্যাদি উপাদানের ভুল সারিবদ্ধকরণ, প্লেট উঠানো বা ডিভাইস তুলতে ব্যর্থতার কারণ হতে পারে। তাই, নিয়মিত পরিদর্শন এবং রক্ষণাবেক্ষণ করা উচিত। উপাদানগুলির ব্যাপক অপচয় এড়াতে হবে।

(৩) অপর্যাপ্ত ভ্যাকুয়াম ঋণাত্মক চাপ: যখন সাকশন নজল উপাদানটি তোলে, তখন সাকশন নজলে একটি নির্দিষ্ট ঋণাত্মক চাপ তৈরি হয়, যা উপাদানটিকে শুষে নেয়। সাধারণত, সাকশন নজল দ্বারা তোলা উপাদানটি অস্বাভাবিক কিনা তা নির্ধারণ করতে ঋণাত্মক চাপ সনাক্তকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়। যখন নেগেটিভ প্রেসার সেন্সরের সনাক্তকরণ মান একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে থাকে, তখন মেশিনটি সাকশন স্বাভাবিক বলে মনে করে; অন্যথায়, এটি দুর্বল সাকশন বিবেচনা করে। উপাদানগুলো শুষে নেওয়ার সময়, ভ্যাকুয়াম ঋণাত্মক চাপ ৫৩.৩৩kPa এর উপরে হওয়া উচিত যাতে উপাদানগুলো শুষে নেওয়ার জন্য পর্যাপ্ত ভ্যাকুয়াম থাকে। যদি ভ্যাকুয়াম ঋণাত্মক চাপ অপর্যাপ্ত হয়, তবে উপাদানগুলো তোলার জন্য পর্যাপ্ত শোষণ শক্তি সরবরাহ করতে পারবে না। ব্যবহারের সময়, আমাদের ঘন ঘন ভ্যাকুয়াম ঋণাত্মক চাপ পরীক্ষা করা উচিত এবং নিয়মিতভাবে সাকশন নজল পরিষ্কার করা উচিত। একই সময়ে, আমাদের প্রতিটি মাউন্টিং হেডের ভ্যাকুয়াম ফিল্টার কোরের দূষণের দিকেও মনোযোগ দিতে হবে। এর কাজ হল সাকশন নজলে পৌঁছানো বায়ু উৎসকে ফিল্টার করা। যেগুলি দূষিত বা কালো হয়ে গেছে সেগুলি প্রতিস্থাপন করা উচিত যাতে বাতাসের মসৃণ প্রবাহ নিশ্চিত করা যায়।

(৪) সাকশন উচ্চতার প্রভাব: সাকশন নজলের আদর্শ সাকশন উচ্চতা হল উপাদানটির পৃষ্ঠের সাথে contact করার সময় ০.০৫ মিমি নিচে চাপানো। যদি চাপানোর গভীরতা খুব বেশি হয়, তবে এটি উপাদানটিকে ফিডিং ট্রফে চাপিয়ে দেবে এবং উপাদানটি পুনরুদ্ধার করা যাবে না। যদি কোনো নির্দিষ্ট উপাদানের সাকশন ভালো না হয়, তবে সাকশন উচ্চতা সামান্য বাড়ানো যেতে পারে, উদাহরণস্বরূপ ০.০৫ মিমি। প্রকৃত কাজের প্রক্রিয়ায়, লেখক একবার এমন একটি পরিস্থিতির সম্মুখীন হয়েছিলেন যেখানে একটি নির্দিষ্ট উপাদান টেবিলে থাকা সমস্ত উপাদানের দুর্বল সাকশন ছিল। সমাধান ছিল সিস্টেম প্যারামিটারে এই উপাদান টেবিলের উপাদান তোলার উচ্চতা উপযুক্তভাবে বৃদ্ধি করা।

(৫) সাকশন নজলের উপাদান আসার সমস্যা: কিছু প্রস্তুতকারকের সারফেস মাউন্ট উপাদানের প্যাকেজিং-এর গুণগত সমস্যা রয়েছে, যেমন দাঁতের ছিদ্রের মধ্যে বড় ত্রুটি, কাগজ টেপ এবং প্লাস্টিক ফিল্মের মধ্যে অতিরিক্ত আঠালোতা, এবং উপাদানের খাঁজের আকার খুব ছোট হওয়া, যে কারণে উপাদানগুলো তুলতে সমস্যা হতে পারে।