Yüzeye Montaj Teknolojisi (SMT) Makinesinin Emme Nozülüne Giriş

Yüzeye Montaj Teknolojisi (SMT) Makinesinin Emme Nozülüne Giriş

Yukarıdaki işlevleri yerine getirmek için yüzeye montaj teknolojisi (SMT) makinesinin emme nozülünü tasarlarken, insanlar genellikle emme nozülünün bileşenle temas eden yüzeyini merkezi olarak simetrik bir şekilde tasarlar. Fotoğraf çekmek için arka plan olarak kullanılan emme nozülünün arka plan düzlemine gelince, yüzeyinde herhangi bir renk karışımı olmayan mat bir yüzey olarak tasarlanır. Elbette, bu arka plan genellikle sarı ve siyah gibi tek bir renkte tasarlanır.

Yüzeye montaj teknolojisi (SMT) makinesinin emme nozülü, makinenin topladığı bileşenleri yerleştirmesi ve takması için önemli bir bileşen olmasının yanı sıra, optik görüntüleme sisteminin kamera için de bir arka plan görevi görür. Esas olarak bileşenleri toplamak için vakumun adsorpsiyon etkisini kullanır ve emme nozülüne bağlı bileşenleri devre kartındaki koordinat konumlarına yerleştirmek için hava üfleme kullanır.

Yüzeye montaj teknolojisi (SMT) makinesinin emme nozülü bileşenleri toplarken, istenen duruma ulaşmak için, bileşenin merkezi, emme nozülünün merkezi ve elde edilen görüntünün uzaysal merkezinin çakışmasını sağlamak gerekir. Aslında, optik görüntüleme sisteminin ayarlanması da, gerçek operasyon sırasında bu çakışmama nedeniyle oluşan sapmayı telafi etmek içindir.

Farklı montaj bileşenleri, emme için farklı emme nozülleri gerektirir. Neredeyse her emme nozülü, yansıtıcı bir arka planla birlikte gelir. Bunun nedeni, görüntü alımı sırasında iyi bir arka plana sahip olmak, böylece hedef etiket bilgilerinin görüntü işleme sırasında doğru bir şekilde vurgulanmasını sağlamaktır. Görüntüleri çıkarırken, emme nozülü arka plan görevi görür, bileşenin görüntüsünün kontrastını artırır ve daha net ve görünür hale getirir.

Yüzeye montaj teknolojisi (SMT) makinesi emme nozülü
Yüzeye montaj teknolojisi (SMT) makinesinin emme nozülünün hatalı emme nedenlerinin analizi.

(1) Emme nozülünün aşınması, deformasyonu, tıkanması veya hasar görmesi, yetersiz hava basıncına neden olabilir ve bu da bileşenlerin kaldırılamamasına yol açar. Bu nedenle, emme nozülünün aşınma derecesini düzenli olarak kontrol etmek ve ciddi ise değiştirmek gerekir.

(2) Besleyicinin etkisi: Besleyicinin zayıf beslemesi (besleyici dişlisinin hasarı), malzeme bandı deliğinin besleyicinin dişlisine takılmaması, besleyicinin altında yabancı cisimler, sıkıştırma yayının aşınması, basınç bandı kapak plakasının, yayların ve diğer çalışma mekanizmalarının deformasyonu ve pas hasarı vb., bileşenlerin hizalanmamasına, plakanın kalkmasına veya cihazın kaldırılamamasına yol açabilir. Bu nedenle, düzenli denetim ve işlem yapılmalıdır. Bileşenlerin büyük miktarda israfını önlemek için.

(3) Yetersiz vakum negatif basıncı: Emme nozülü bileşeni topladığında, emme nozülünde belirli bir negatif basınç oluşur ve bu da bileşeni emme nozülüne adsorbe eder. Genellikle, emme nozülü tarafından toplanan bileşenin anormal olup olmadığını belirlemek için negatif basınç algılama yöntemi kullanılır. Negatif basınç sensörünün algılama değeri belirli bir aralıkta olduğunda, makine emmeyi normal kabul eder; aksi takdirde, emmeyi zayıf kabul eder. Bileşenler emilirken, vakum negatif basıncı 53.33kPa'nın üzerinde olmalıdır, böylece bileşenleri emmek için yeterli vakum sağlanır. Vakum negatif basıncı yetersizse, bileşenleri toplamak için yeterli emme kuvveti sağlayamaz. Kullanım sırasında, vakum negatif basıncını sık sık kontrol etmeli ve emme nozüllerini düzenli olarak temizlemeliyiz. Aynı zamanda, her montaj kafasındaki vakum filtre çekirdeğinin kirlenmesine de dikkat etmeliyiz. İşlevi, emme nozüllerine ulaşan hava kaynağını filtrelemektir. Kirlenmiş veya kararmış olanlar, havanın sorunsuz akışını sağlamak için değiştirilmelidir.

(4) Emme yüksekliğinin etkisi: Emme nozülünün ideal emme yüksekliği, bileşen yüzeyiyle temas ettiğinde 0,05 mm aşağı bastırmaktır. Basma derinliği çok büyükse, bileşenin besleme oluğuna bastırılmasına ve malzemenin geri alınamamasına neden olur. Belirli bir bileşenin emmesi iyi değilse, emme yüksekliği, örneğin 0,05 mm olmak üzere, biraz yukarı doğru ayarlanabilir. Gerçek çalışma sürecinde, yazar bir zamanlar belirli bir malzeme tablasındaki tüm bileşenlerin zayıf emme durumunda olduğu bir durumla karşılaştı. Çözüm, bu malzeme tablasının sistem parametrelerindeki malzeme alma yüksekliğini uygun şekilde artırmaktı.

(5) Emme nozülünün gelen malzemesiyle ilgili sorunlar: Bazı üreticilerin yüzeye montaj bileşen ambalajlarında, diş deliklerinin aralığında büyük hatalar, kağıt bant ile plastik film arasında aşırı yapışma ve malzeme oluğunun çok küçük olması gibi kalite sorunları olabilir, bunların tümü bileşenlerin kaldırılamamasına neden olabilir.