Adhesivo SMT: Una Visión General
El adhesivo de parche es un consumo puro de productos de proceso no esenciales, ahora con la mejora continua del diseño y la tecnología de PCA, se ha realizado el reflujo de orificios pasantes, la soldadura por reflujo de doble cara, el uso del proceso de montaje de PCA con adhesivo de parche es cada vez menor.
El adhesivo SMT, también conocido como adhesivo SMT, adhesivo rojo SMT, suele ser una pasta roja (también amarilla o blanca) distribuida uniformemente con endurecedor, pigmento, disolvente y otros adhesivos, que se utiliza principalmente para fijar componentes en la placa impresa, generalmente distribuida por métodos de dispensación o serigrafía. Después de fijar los componentes, colóquelos en el horno o en el horno de reflujo para calentarlos y endurecerlos. La diferencia entre él y la pasta de soldadura es que se cura después del calor, su temperatura de punto de congelación es de 150 °C y no se disolverá después de volver a calentarse, es decir, el proceso de endurecimiento por calor del parche es irreversible. El efecto de uso del adhesivo SMT variará debido a las condiciones de curado térmico, el objeto conectado, el equipo utilizado y el entorno operativo. El adhesivo debe seleccionarse de acuerdo con el proceso de montaje de la placa de circuito impreso (PCBA, PCA).
Características, aplicaciones y perspectivas del adhesivo SMT
El pegamento rojo SMT es un tipo de compuesto polimérico, los componentes principales son el material base (es decir, el principal material de alto peso molecular), el relleno, el agente de curado, otros aditivos, etc. El pegamento rojo SMT tiene viscosidad, fluidez, características de temperatura, características de humectación, etc. De acuerdo con esta característica del pegamento rojo, en la producción, el propósito de usar pegamento rojo es hacer que las piezas se adhieran firmemente a la superficie de la PCB para evitar que se caigan. Por lo tanto, el adhesivo de parche es un consumo puro de productos de proceso no esenciales, y ahora con la mejora continua del diseño y el proceso de PCA, se han realizado el reflujo de orificios pasantes y la soldadura por reflujo de doble cara, y el proceso de montaje de PCA que utiliza el adhesivo de parche está mostrando una tendencia a ser cada vez menor.
Clasificación del adhesivo SMT por modo de uso
Tipo raspado:
El dimensionamiento se lleva a cabo a través del modo de impresión y raspado de la malla de acero. Este método es el más utilizado y se puede utilizar directamente en la prensa de pasta de soldadura. Los orificios de la malla de acero deben determinarse de acuerdo con el tipo de piezas, el rendimiento del sustrato, el grosor y el tamaño y la forma de los orificios. Sus ventajas son la alta velocidad, la alta eficiencia y el bajo costo.
Tipo de dispensación:
El pegamento se aplica en la placa de circuito impreso mediante equipos de dispensación. Se requiere un equipo de dispensación especial y el costo es alto. El equipo de dispensación es el uso de aire comprimido, el pegamento rojo a través del cabezal de dispensación especial al sustrato, el tamaño del punto de pegamento, cuánto, por el tiempo, el diámetro del tubo de presión y otros parámetros para controlar, la máquina de dispensación tiene una función flexible. Para diferentes piezas, podemos usar diferentes cabezales de dispensación, establecer parámetros para cambiar, también puede cambiar la forma y la cantidad del punto de pegamento, para lograr el efecto, las ventajas son convenientes, flexibles y estables. La desventaja es que es fácil tener hilos y burbujas. Podemos ajustar los parámetros de funcionamiento, la velocidad, el tiempo, la presión del aire y la temperatura para minimizar estos inconvenientes.
Condiciones típicas de curado del adhesivo de parche SMT
- 100 ℃ durante 5 minutos
- 120 °C durante 150 segundos
- 150 ℃ durante 60 segundos
- 1, cuanto mayor sea la temperatura de curado y mayor sea el tiempo de curado, mayor será la resistencia de unión.
- 2, debido a que la temperatura del adhesivo de parche cambiará con el tamaño de las piezas del sustrato y la posición de montaje, recomendamos encontrar las condiciones de endurecimiento más adecuadas.
Requisitos de resistencia al empuje
| Componente |
Requisito de resistencia al empuje |
| Condensador 0603 |
1.0KG |
| Resistencia 0603 |
1.5KG |
| Condensador 0805 |
1.5KG |
| Resistencia 0805 |
2.0KG |
que no puede alcanzar el empuje anterior, lo que indica que la resistencia no es suficiente.
Generalmente causado por las siguientes razones:
- 1, la cantidad de pegamento no es suficiente.
- 2, el coloide no está curado al 100%.
- 3, la placa PCB o los componentes están contaminados.
- 4, el coloide en sí es quebradizo, sin resistencia.
Inestabilidad tixotrópica
Una jeringa de pegamento de 30 ml necesita ser golpeada decenas de miles de veces por presión de aire para ser utilizada, por lo que se requiere que el pegamento de parche en sí tenga una excelente tixotropía, de lo contrario, causará inestabilidad del punto de pegamento, muy poco pegamento, lo que conducirá a una resistencia insuficiente, causando que los componentes se caigan durante la soldadura por ola, por el contrario, la cantidad de pegamento es demasiada, especialmente para componentes pequeños, fácil de pegar a la almohadilla, evitando las conexiones eléctricas.
Pegamento insuficiente o punto de fuga
Razones y contramedidas:
- 1, la placa de impresión no se limpia regularmente, debe limpiarse con etanol cada 8 horas.
- 2, el coloide tiene impurezas.
- 3, la apertura de la placa de malla es irrazonable, demasiado pequeña o la presión de dispensación es demasiado pequeña, el diseño de pegamento insuficiente.
- 4, hay burbujas en el coloide.
- 5. Si el cabezal de dispensación está bloqueado, la boquilla de dispensación debe limpiarse inmediatamente.
- 6, la temperatura de precalentamiento del cabezal de dispensación no es suficiente, la temperatura del cabezal de dispensación debe ajustarse a 38 ℃.
Las causas de la soldadura por sobre-ola son muy complejas:
- 1. La fuerza adhesiva del parche no es suficiente.
- 2. Ha sido impactado antes de la soldadura por ola.
- 3. Hay más residuos en algunos componentes.
- 4, el coloide no es resistente al impacto de alta temperatura
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