148 PCB 설계에 대한 검사 항목 -PCB 체크리스트

8. 모든 장치 패키지가 회사의 통일 라이브러리와 일치하는지 확인하고 패키지 라이브러리가 업데이트되었는지 확인합니다.만약 그들이 일관성이 없다면, 기호를 업데이트하는 것을 확인하세요
9. 본판과 하판, 단판과 뒷판에 해당 신호, 위치, 올바른 커넥터 방향 및 실크 스크린 표시가 있는지 확인합니다.그리고 소상임위원회는 잘못된 편입을 방지하기 위한 조치를 취하고 있습니다.하위 보드와 메인 보드의 구성 요소는 방해하지 않아야합니다.
10. 구성 요소가 100% 배치되었는지
11. 장치의 TOP 및 Bottom 계층의 위치-결합을 열어서 중복으로 인한 DRC가 허용되는지 확인합니다.
12. 점들이 충분하고 필요한지 표시

더 무거운 부품은 PCB의 변형을 줄이기 위해 PCB 지지점 또는 지원 가장자리에 가깝게 배치해야합니다.

구조와 관련된 구성 요소가 배치 된 후, 위치의 우연한 이동을 방지하기 위해 그들을 잠금하는 것이 가장 좋습니다

5mm 반경 내에서 크림프 소켓 주위에, 크림프 소켓의 높이를 초과하는 전면에 구성 요소가 없어야 합니다, 그리고 뒤에 구성 요소 또는 용접 관절이 없어야 합니다.

16. 부품 레이아웃이 프로세스 요구 사항을 충족하는지 확인합니다 (특히 BGA, PLCC 및 표면 장착 소켓에주의를 기울입니다)

금속 껍질이 있는 부품의 경우 다른 부품과 충돌하지 않도록 주의해야 하며 충분한 공간을 남겨야 합니다.

18. 인터페이스와 관련된 장치는 인터페이스에 가능한 한 가깝게 배치되어야 하며, 배그라인 버스 드라이버는 배그라인 커넥터에 가능한 한 가깝게 배치되어야 합니다.
19. 물결 용접 표면이 있는 CHIP 장치가 물결 용접 포장으로 변환되었는가?
20. 수동 용접 관절의 수가 50개 이상인지

PCB에 더 높은 구성 요소를 축적으로 설치 할 때 수평 설치를 고려해야합니다. 누워있을 수있는 공간을 남겨두고 고정 방법을 고려하십시오.크리스탈 오시레이터의 고정 패드와 같이

22. 히트 싱크가 필요한 부품의 경우 다른 부품과 충분한 거리가 있는지 확인하고 히트 싱크 범위 내의 주요 부품의 높이에주의를 기울여야 합니다.

23. 디지털 및 아날로그 혼합 보드에 디지털 회로와 아날로그 회로 장치를 배치 할 때, 그들은 분리되었습니다? 신호 흐름은 합리적인가요?
24. A/D 변환기는 아날로그-디지털 파티션에 배치됩니다.
25. 시계 장치의 레이아웃이 합리적인지
26. 고속 신호 장치의 배치가 합리적인지
27. 단말 장치가 합리적으로 배치되었는지 여부 (소스 엔드 매칭 시리즈 저항은 신호의 운전 끝에 배치되어야 합니다.중간 일치 줄 저항은 중간에 위치터미널 일치 일련 저항은 신호의 수신 끝에 배치되어야 합니다.
28. IC 장치의 분리 콘덴서 수와 위치가 합리적인지
29. 신호선이 다른 레벨의 평면을 기준 평면으로 삼고 평면 분단 지역을 통과하면참조 평면 사이의 연결 콘덴서 신호 추적 영역에 가깝는지 확인.
30. 보호 회로의 구성이 합리적이고 분할을 유도하는지 여부
31. 단일 보드 전원 공급 장치의 피지 코넥터 근처에 배치되고 그 앞에 회로 구성 요소가 없습니다
32. 강한 신호와 약한 신호 (30dB의 전력 차이) 를 위한 회로가 분리되어 있는지 확인
33. EMC 테스트에 영향을 미칠 수 있는 장치가 설계 지침에 따라 배치되었는지 또는 성공적인 경험을 참조하여 배치되었는지 여부. 예를 들어:패널의 리셋 회로는 리셋 버튼에 약간 가까이 있어야합니다

34. 열에 민감한 부품 (액체 다이 일렉트릭 콘덴서와 결정 오시레이터 등) 은 고전력 부품, 방광 및 다른 열원으로부터 가능한 한 멀리 보관해야합니다.
35. 레이아웃이 열 설계 요구 사항과 열 분산 채널을 충족하는지 여부 (과정 설계 문서에 따라 구현)

36. IC의 전원 공급 장치가 IC에서 너무 멀리 있습니까?
37. LDO 및 주변 회로의 배치가 합리적 인지
38. 모듈 전원 공급 장치와 같은 주변 회로의 레이아웃이 합리적인가요?
39. 전원 공급 장치의 전체 배열이 합리적이냐

40. 모든 시뮬레이션 제약이 제약 관리자에 올바르게 추가되었는가?
41. 물리 및 전기 규칙이 올바르게 설정되었는지 (전력 네트워크 및 지상 네트워크의 제한 설정에주의를 기울여)
42. 테스트 비아와 테스트 핀의 간격 설정이 충분한지 여부
43. 가루층의 두께와 구조가 설계 및 가공 요구 사항을 충족하는지 여부
44. 특이 임피던스 요구 사항이있는 모든 디퍼셜 라인의 임피던스가 규칙에 의해 계산되고 제어되었습니까?

45. 디지털 회로와 아날로그 회로의 흔적이 분리 되었습니까? 신호 흐름이 합리적이 있습니까?
46. A/D, D/A 및 유사한 회로들이 땅을 나누면 회로들 사이의 신호선이 두 장소 사이의 교량 지점에서 (분기선을 제외한) 흐르는가?
47. 전력 공급원 사이의 간격을 통과해야 하는 신호 선은 전체 지상 평면을 참조해야 합니다.
48. 분할 없이 지층 설계 구역을 채택할 경우 디지털 신호와 아날로그 신호가 별도로 라우팅되도록 해야 합니다.

49. 고속 신호 라인의 각 계층의 임피던스가 일치하는지 여부
50. 고속차등 신호선과 비슷한 신호선이 같은 길이이고 대칭적이고 서로 평행합니까?
51. 시계의 선이 가능한 한 깊숙이 이동하는지 확인하십시오.
52. 시계 라인, 고속 라인, 리셋 라인 및 다른 강한 방사선 또는 민감한 라인이 가능한 한 3W 원칙에 따라 배치되었는지 확인
53. 시계, 인터럽트, 리셋 신호, 100M/기가비트 이더넷, 그리고 고속 신호에 분포된 테스트 포인트가 없나요?
54. LVDS 및 TTL/CMOS 신호와 같은 낮은 수준의 신호는 가능한 한 10H (H는 참조 평면에서 신호 선의 높이) 에 만족합니까?
55. 시계 라인과 고속 신호 라인은 밀집 한 구멍과 구멍 영역을 통과하거나 장치 핀 사이의 경로를 피합니까?
56. 시계 선은 (SI 제약) 요구 사항을 충족 했습니까? (시계 신호 추적은 더 적은 vias, 더 짧은 흔적 및 연속적인 참조 평면을 달성 했습니까?주요 참조 평면은 가능한 한 GND이어야 합니다.?) GND 주요 참조 평면 층이 층화 중에 변경되면, GND 지름은 지름으로부터 200mil 이내에 있습니까?벡터로부터 200mil 이내에서 분리 콘덴시터가 있나요??
57. 차차 쌍, 고속 신호 라인 및 다양한 버스 유형이 (SI 제약) 요구 사항을 충족했는지 여부

58. 크리스탈 오시일레이터에 대해, 그 아래에 지층이 놓여 있습니까? 신호 선이 장치 핀 사이에 교차하는 것을 피했습니까?장치의 핀을 통과 신호 라인을 피하는 것이 가능합니까??
59. 단일 보드 신호 경로에 날카로운 각 또는 직각이 없어야합니다 (일반적으로 135도 각도로 연속 회전해야합니다. RF 신호 라인을 위해,가장 좋은 것은 아크 모양 또는 계산 된 비벨 구리 엽을 사용하는 것입니다.).
60. 이중면 보드에서 고속 신호 라인이 회전 지선 옆에 밀접하게 이동하는지 확인합니다.고속 신호 라인이 가능한 한 지상 평면에 가깝게 운행되었는지 확인합니다.

신호 흔적의 인접한 두 계층을 위해, 가능한 한 수직으로 추적하려고

62. 전원 모듈, 일반 모드 인덕터, 트랜스포머 및 필터 를 통과 하는 신호 라인을 피하십시오.
63. 같은 계층에서 고속 신호의 장거리 병렬 라우팅을 피하려고 노력
64. 디지털 토어, 아날로그 토어, 보호된 토어가 나뉘는 보드 가장자리에 보호 비아가 있나요?가장 높은 주파수 신호의 파장의 1/20보다 작은 구멍 거리가 있습니까??
65. 초상층에서 초상압 차단 장치에 대응하는 신호 흔적이 짧고 두꺼운가요?
66. 전원 공급 장치와 계층에 고립된 섬이 없거나 너무 큰 구획이 없거나 너무 큰 또는 밀집한 구멍이 있는 격리판으로 인한 땅 표면의 긴 균열이 없음을 확인합니다.가늘고 좁은 길이 없으니
67. 시그널 라인이 여러 층을 가로질러 있는 부위에 지상 비아 (적어도 두 개의 지상 평면이 필요하다) 가 설치되었는가?

68. 파워/그라운드 평면이 나뉘어 있다면, 나뉘어진 참조 평면에서 고속 신호의 교차를 피하려고 노력하십시오.
69. 전원 공급 및 땅 충분한 전류를 운반 할 수 있는지 확인합니다. 비아스의 수가 부담을 지탱하는 요구 사항을 충족하는지 여부. (평가 방법: 외부 구리 두께가 1oz 때,선 너비는 1A/mm; 내부층이 0.5A/mm이면, 단선 전류는 두 배가 됩니다.)
70. 특별한 요구 사항이있는 전원 공급 장치의 경우 전압 하락 요구 사항이 충족되었습니까?
71. 평면의 가장자리 방사능 효과를 줄이기 위해, 20시간 원칙은 가능한 한 전원 공급층과 지층 사이에 만족되어야 합니다. 조건이 허용되는 경우,전력 계층이 더 많이 뚫려질수록, 더 좋은.
72. 만약 땅이 갈라진다면, 갈라진 땅이 루프를 형성하지 않겠습니까?
73. 인접층의 다른 전원 공급 평면이 겹치는 위치를 피했나요?
74. 보호지, -48V지 및 GND의 고립은 2mm보다 크나요?
75. -48V 영역은 단지 -48V 신호 역류이며 다른 영역과 연결되지 않습니까? 그렇게 할 수 없다면 설명 열에 이유를 설명하십시오.
76. 10~20mm의 보호지대가 연결 장치와 함께 패널 근처에 배치되어 있으며, 층은 겹쳐진 구멍의 두 배로 연결되어 있습니까?
77. 전기 선과 다른 신호 선 사이의 거리는 안전 규정을 충족합니까?

금속 하우징 장치와 열 분사 장치 아래에는 단회로를 일으킬 수있는 흔적, 구리 판 또는 비아스가 없어야합니다.

흔적, 구리 판 또는 설치 나사 또는 윙어 주위에 구멍을 통해 단회로를 일으킬 수 있는 없어야 합니다

80. 설계 요구 사항에 예약 된 위치에 어떤 배선이 있습니까

비금속 구멍의 내부 층과 회로 및 구리 필름 사이의 거리는 0.5mm (20mil) 이상이고 외부 층은 0.3mm (12mil) 이어야 합니다.단일 보드 풀 아웃 레인치의 샤프트 구멍의 내부 층과 회로와 구리 필름 사이의 거리는 2mm (80mil) 보다 커야합니다..

82. 보드의 가장자리에 구리 판과 와이어는 2mm 이상 적어도 0.5mm가 권장됩니다
83. 안쪽 층의 구리 피부는 판 가장자리에서 1 ~ 2mm이며 최소 0.5mm입니다.

CHIP 구성요소 (0805 이하의 패키지) 를 위해 레지스터와 콘덴서와 같은 두 개의 패드 장착장치와 함께패드에 연결 된 인쇄 된 라인은 패드의 중심에서 대칭적으로 이끌어져야합니다.이 규정은 0.3mm (12mm) 보다 작은 가로 선에 대해 고려할 필요가 없습니다.

85. 더 넓은 인쇄선에 연결된 패드에서 중간에 좁은 인쇄선을 통과하는 것이 가장 좋습니까? (0805 및 아래 패키지)
86. 회로는 가능한 한 SOIC, PLCC, QFP 및 SOT와 같은 장치의 패드의 양쪽 끝에서 이끌어져야합니다.

87. 장치 비트 번호가 사라지고 위치를 올바르게 장치를 식별 할 수 있는지 확인
88. 장치 비트 번호가 회사의 표준 요구 사항에 부합하는지 여부
89. 장치의 핀 배열 순서, 핀 1의 표시, 장치의 극성 표시 및 커넥터의 방향 표시의 정확성을 확인합니다.
90. 마스터 보드와 서브 보드의 삽입 방향 표시가 일치하는지 여부
91. 뒷면에는 슬롯 이름, 슬롯 번호, 포트 이름 및 껍질 방향이 올바르게 표시되어 있습니까?
92. 설계에 의해 요구되는 실크 스크린 인쇄 추가가 올바른지 확인
93. 반 정적 및 RF 보드 라벨이 설치되었는지 확인합니다 (RF 보드 사용에 사용됩니다).

94. PCB 코드가 정확하고 회사의 사양에 부합하는지 확인합니다
95. 단일 보드의 PCB 코드 위치와 계층이 올바르는지 확인합니다 (A 면의 왼쪽 상단, 실크 스크린 계층에 있어야합니다).
96. PCB 코딩 위치와 뒷판의 층이 정확하다는 것을 확인합니다 (B의 오른쪽 상단에 있고, 구리 필름의 외부 표면이 있어야 합니다).
97. 바코드 레이저 인쇄 된 흰색 실크 스크린 표시 영역이 있는지 확인
98. 바코드 프레임 아래에 0.5mm 이상의 구멍을 통해 케이블이 없거나 확인
99. 바코드의 흰색 실크 스크린 부위의 20mm 범위 내에서 높이가 25mm를 초과하는 부품이 없어야하는지 확인합니다.

100. 재흐름 용접 표면에서, 비아스는 패드에 설계될 수 없습니다. 일반적으로 열린 비아와 패드 사이의 거리는 0.5mm (20mil) 보다 크어야 합니다.그리고 녹색 오일 덮여 있는 비아와 패드 사이의 거리는 0보다 크어야 합니다..1mm (4mil) 방법: Same Net DRC를 열고, DRC를 확인하고,
101. 비아스의 배열은 전원 공급 장치와 지상 평면의 대용량 파열을 피하기 위해 너무 밀도가 높지 않아야합니다.
102. 뚫기 구멍의 지름은 판 두께의 1/10보다 적지 않는 것이 좋습니다.

103. 장치 배포율이 100%입니까? 전도율이 100%입니까? (100%에 도달하지 않으면 언급에 언급해야합니다.)
104. 헝글링 라인은 최소로 조정됐나요?
105. 프로세스 부서에서 입력 된 프로세스 문제가 신중하게 확인되었습니까?

106. 상단과 하단에서 구리 필름의 큰 영역에 특별한 요구 사항이 없으면, 격자 구리를 적용해야합니다 [일반 판에 대각색 망과 뒷판에 정사각색 망을 사용하십시오.직선 너비 0.3mm (12mil) 와 0.5mm (20mil) 의 간격.
107. 큰 구리 엽지 부위가있는 부품 패드에서는 잘못된 용접을 피하기 위해 패턴 된 패드로 설계되어야합니다.먼저 꽃자루의 갈비뼈를 넓히는 것을 고려하십시오, 그리고 나서 완전한 연결을 고려

대규모 구리 유통을 수행 할 때 네트워크 연결이없는 죽은 구리 (단절된 섬) 을 가능한 한 피하는 것이 좋습니다.

109. 큰 면적의 구리 필름의 경우 불법 연결 또는 신고되지 않은 DRC가 있는지에 대해서도 주의해야합니다.

110. 다양한 전원 공급 장치와 지상 (각 2A 전류에 적어도 하나의 테스트 포인트) 에 대한 충분한 테스트 포인트가 있습니까?
111. 테스트 포인트가 없는 모든 네트워크가 효율화 된 것으로 확인되었습니다.
112. 생산 중에 설치되지 않은 플러그인에 테스트 포인트가 설정되지 않았는지 확인
113. 테스트 비아와 테스트 핀이 고정되었는가? (시험 핀 베드가 변하지 않는 수정된 보드에 적용됩니다.)

114. 테스트의 간격 규칙을 통해 테스트 핀 먼저 DRC를 확인하는 권장 거리에 설정해야합니다. DRC가 여전히 존재한다면 최소 거리 설정은 DRC를 확인하는 데 사용해야합니다
115. 제한 설정을 오픈 상태로 열고 DRC를 업데이트하고 DRC에서 금지된 오류가 있는지 확인하십시오.
116. DRC가 최소로 조정되었는지 확인합니다. DRC를 제거할 수 없는 분들은 하나씩 확인하세요.

117. 표면 장착 구성 요소가 있는 PCB 표면이 이미 광적 위치 표시 기호를 가지고 있는지 확인
118. 광적 위치 표시 기호가 부각되지 않았는지 확인합니다 (실크 스크린 및 구리 필름 경로).
119. 광적 위치 포인트의 배경은 동일해야 합니다. 전체 보드에서 사용되는 광적 포인트의 중심이 가장자리에서 ≥ 5mm 떨어져 있는지 확인
120. Confirm that the optical positioning reference symbol of the entire board has been assigned coordinate values (it is recommended to place the optical positioning reference symbol in the form of a device), 그리고 그것은 밀리미터에서 정수 값입니다.

핀 중심 거리가 0.5mm 미만인 ics 및 중심 거리가 0.8mm (31 mil) 미만인 BGA 장치의 경우, 광적 위치 포인트는 구성 요소의 대각선 근처에 설정되어야 합니다.