Die Ursachen und Lösungen für Materialverluste beim SMT

Beim Einsetzen von Materialien war das Abreißband zu lang und es wurde zu viel Material angedrückt, was zu Materialverlust und -verlust führte.

Lösung: Schulen Sie den Bediener, beim Laden von Materialien zwei oder drei leere Stellen zu lassen. Drücken Sie die Materialien, bis sie sich im Materialfenster in gutem Zustand befinden. Auf diese Weise können die Position des FEEDER-Zahnrads und die Spannung des Wickelbands überprüft werden.

Nachdem der FEEDER installiert war, befanden sich Rückstände auf dem TABLE, wodurch er sich verschob und wackelte, was es unmöglich machte, die Materialien zu erhalten.

Lösung: Schulen Sie den Bediener, beim Einsetzen des FEEDER zu überprüfen, ob sich Fremdkörper auf dem Maschinen-TABLE und der FEEDER-Basis befinden, und reinigen Sie den Maschinen-TABLE beim Drehen und Ziehen.

Das Materialmagazin wurde nicht auf dem FEEDER installiert, wodurch der Spannfutter und das FEEDER-BAND schwammen und Materialien auswarfen.

Lösung: Fordern Sie den Bediener unbedingt auf, das Materialmagazin beim Materialwechsel auf den FEEDER zu laden.

Das Versäumnis, das Rollenband rechtzeitig zu entfernen, führt zu Spannungsänderungen, dem Versagen des Bandes, schlechter Zuführung und dem Schwimmen und Auswerfen von Materialien auf dem FEEDER-BAND.

Lösung: Fordern Sie den Bediener unbedingt auf, die Rolle beim Materialwechsel gründlich zu reinigen

Verluste, die durch das Platzieren der Platine in die falsche Richtung, das Springen der falschen Platine oder das Abwischen der Platine usw. verursacht werden.

Lösung: Fordern Sie den Bediener unbedingt auf, gemäß der Betriebsanleitung zu arbeiten und die Position der Platinenmontage, die Richtung des Platineneintritts und Vorsichtsmaßnahmen in der Anleitung zu kennzeichnen.

Das falsche Lesen der Materialstationsposition oder P/N führt zu falschen Materialien.

Lösung: Schulen Sie die Bediener, die P/N der Materialien und die Maschinenalarmanzeige sowie die Position des Ausgabemessgeräts zu überprüfen.

Falsche Materialmenge, übermäßige PCBA und Verlust des Materialmagazins aufgrund falscher Zuführung.

Lösung: Es ist erforderlich, dass der Materialbearbeiter die Menge aller Materialien und PCBA beim Betreten oder Verlassen der Produktionslinie zählen und aufzeichnen und die Produktionsmenge und den Lagerbestand während der Schicht überprüfen muss.

Die Verpackungsparameter im bearbeiteten Programm wurden falsch eingestellt, und die Anzahl der verwendeten Zuführungen stimmte nicht mit dem Verpackungs-PITCH überein, was zum Auswerfen von Material führte.

Lösung: Ändern Sie die VERPACKTEN DATEN entsprechend der Materialverpackung.

Die falsche Einstellung der Montageposition und der Stationsposition im bearbeiteten Programm führte zu falschen Materialien.

Lösung: Überprüfen Sie beim Programmieren die BOM und die Zeichnungen. Bestätigen und überprüfen Sie nach dem Aufkleben der ersten Inspektionsplatine die BOM und die Zeichnungen erneut.

Während des Produktionsprozesses versäumte es der Techniker aufgrund von FEEDER-, DÜSEN- und Materialproblemen, die Materialausgabe rechtzeitig zu verfolgen, was zu einer großen Menge an Materialausgabe führte.

Lösung: Es ist erforderlich, dass die Linientechniker den Betriebsstatus der Maschine in Echtzeit überwachen. Wenn die Maschine Alarm schlägt, müssen sie vor Ort eingreifen und beobachten. Der stündliche Materialausgabebericht muss vom Techniker zusammen mit Verbesserungsmaßnahmen unterzeichnet und bestätigt werden. Wenn das Material nicht innerhalb von zwei Stunden nach der Unterzeichnung und Bestätigung behandelt wird, müssen die Gründe analysiert und dem Assistenten-Ingenieur zur Bearbeitung gemeldet werden.

Die Feeder-Abdeckung wurde nicht richtig befestigt und der Feeder wurde vor dem Laden von Materialien nicht inspiziert

Lösung: Fordern Sie den Bediener auf, gemäß den WI-Anforderungen zu arbeiten und den FEEDER vor und nach der Installation zu überprüfen. Techniker und Management prüfen und bestätigen.

Zufälliges Stapeln von Feedern verursacht Verformungen und zufälliges Zerlegen und Platzieren von FEEDER-Stoppern.

Lösung: Es ist erforderlich, dass der Bediener alle Feeder auf dem FEEDER-Fahrzeug platziert und das Stapeln oder zufällige Platzieren strengstens verbietet. Beim Verlegen der Drähte ist es strengstens verboten, FEEDER-Zubehör nach Belieben zu zerlegen.

Schlechte Feeder wurden nicht rechtzeitig zur Reparatur geschickt und wiederverwendet, was zu Materialausgabe führte.

Lösung: Alle fehlerhaften Feeder müssen vom Bediener deutlich gekennzeichnet und zur Wartung und Kalibrierung an die FEEDER-Reparaturstation geschickt werden.

Die Saugdüse ist verformt, verstopft, beschädigt, der Unterdruck ist unzureichend und es gibt Luftlecks, was dazu führt, dass das Material nicht richtig angesaugt wird, das Material falsch entnommen wird und das Material aufgrund des Nichtbestehens der Identifizierung ausgeworfen wird.

Lösung: Es ist erforderlich, dass Techniker die Ausrüstung jeden Tag inspizieren, die DÜSENmitte testen, die Düse reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.

Unzureichende Federspannung, unkoordinierte Saugdüse und HALT und ungleichmäßige Auf- und Abbewegung führen zu schlechter Materialentnahme.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile.

Schlechte Zuführung durch Verformung von HALT/WELLE oder KOLBEN, Biegung der Saugdüse, Verschleiß und Verkürzung der Saugdüse;

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile.

Das Material wird nicht in der Mitte des Materials entnommen, und die Höhe des entnommenen Materials ist falsch (im Allgemeinen wird es durch das Herunterdrücken von 0,05 mm nach dem Berühren des Teils bestimmt), was zu Fehlausrichtung führt. Das entnommene Material ist falsch und weist eine Abweichung auf. Bei der Identifizierung stimmt es nicht mit den entsprechenden Datenparametern überein und wird vom Erkennungssystem als ungültiges Material verworfen.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant, inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile und kalibrieren Sie den Ursprung der Maschine.

Das Vakuumventil und das Vakuumfilterelement sind verschmutzt, oder es befinden sich Fremdkörper, die den Vakuumluftkanal blockieren, wodurch es uneben wird. Während des Ansaugens reicht das momentane Vakuum nicht aus, um die Betriebsgeschwindigkeit der Ausrüstung zu erreichen, was zu schlechter Materialentnahme führt.

Lösung: Techniker müssen die Saugdüsen jeden Tag reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.

Die Maschine ist nicht horizontal positioniert und vibriert stark. Die Maschine schwingt mit dem FEEDER mit, was zu schlechter Materialaufnahme führt.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und überprüfen Sie die horizontalen Befestigungsstützmuttern der Ausrüstung.

Verschleiß und Lockerung der Gewindespindel und der Lager verursachen Vibrationen während des Betriebs, Änderungen des Hubs und schlechte Materialaufnahme.

Lösung: Es ist strengstens verboten, das Innere der Maschine mit einer Luftpistole zu blasen, um zu verhindern, dass Staub, Ablagerungen und Komponenten an der Gewindespindel haften bleiben. Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und inspizieren und ersetzen Sie die anfälligen Teile.

Verschleiß der Motorlager, Alterung der Code-Lesegeräte und Verstärker verursachen Änderungen des Ursprungs der Maschine, und ungenaue Betriebsdaten führen zu schlechter Materialaufnahme.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant, inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile und korrigieren Sie den Ursprung der Maschine.

Das Visuelle, die Laserlinse und das reflektierende Papier der Düse sind nicht sauber, und es gibt Verunreinigungen, die die Erkennung der Kamera stören, was zu schlechter Handhabung führt.

Lösung: Es ist erforderlich, dass Techniker die Ausrüstung jeden Tag inspizieren, die DÜSENmitte testen, die Düse reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.

Schlechte Verarbeitung wird durch die falsche Auswahl der Lichtquelle, die Alterung der Lampenröhre, unzureichende Leuchtstärke und Graustufen verursacht.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant, testen Sie die Leuchtdichte der Kamera und die Helligkeit der Lampenröhren und inspizieren und ersetzen Sie die anfälligen Teile.

Schlechte Behandlung des reflektierenden Prismas aufgrund von Alterung, Kohlenstoffablagerungen, Verschleiß und Kratzern.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile.

Unzureichender Luftdruck und Vakuumleckage verursachen unzureichenden Luftdruck, was dazu führt, dass das Material nicht aufgenommen werden kann oder während des Aufklebeprozesses nach dem Aufnehmen abfällt.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile.

Die Verformung der Feeder-Abdeckung und die unzureichende Federspannung verursachten, dass das Materialband nicht am Ratchet-Rad des Feeders hängen blieb, was dazu führte, dass das Band nicht aufgerollt wurde und das Material ausgeworfen wurde.

Lösung: Alle fehlerhaften Feeder müssen vom Bediener deutlich gekennzeichnet und zur Wartung, Kalibrierung, Inspektion und zum Austausch anfälliger Teile an die FEEDER-Reparaturstation geschickt werden.

Lose oder gealterte Kameras verursachen schlechte Erkennung und Materialausgabe.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile.

Verschleiß der Spindeln, Antriebskrallen und Positionierungskrallen des Feeders, elektrischer Ausfall und Fehlfunktion des Zuführmotors können zu schlechter Zuführung des Feeders, zum Ausbleiben des Sammelns von Materialien oder zu schlechter Materialausgabe führen.

Lösung: Alle fehlerhaften Feeder müssen vom Bediener deutlich gekennzeichnet und zur Wartung, Kalibrierung, Inspektion und zum Austausch anfälliger Teile an die FEEDER-Reparaturstation geschickt werden

Der Verschleiß der Zuführplattform der Maschine führt dazu, dass sich der FEEDER nach der Installation lockert, was zu schlechter Materialentnahme führt.

Lösung: Warten Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und inspizieren und ersetzen Sie anfällige Teile.

Minderwertige Produkte wie schmutzige, beschädigte Komponenten, unregelmäßige Eingangsmaterialien und oxidierte Pins führen zu schlechter Identifizierung.

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

Die Komponenten sind magnetisiert, die Verpackung der Komponenten ist zu eng und die Reibungskraft zwischen dem Materialrahmen und den Komponenten ist zu groß, wodurch die Komponenten nicht angehoben werden können.

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

Inkonsistente Komponentengrößen oder Paketgrößen, Abstände und Ausrichtungen können zu schlechter Materialaufnahme und -identifizierung führen.

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen. Beim Eingang von Materialien müssen die Verpackung und die Körperform des gleichen P/N-Materials inspiziert werden.

Die Komponenten sind magnetisiert und das Klebeband ist zu klebrig, wodurch das Material während des Aufwickelns am Klebeband haftet.

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

Die Saugfläche der Komponente ist zu klein, was zu schlechter Materialentnahme führt.

Lösung: Melden Sie sich bei IQC und kommunizieren Sie mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen und die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine zu reduzieren.

Der Lochdurchmesser des Materials, das zum Halten der Komponenten verwendet wird, ist zu groß, und die Größe der Komponenten stimmt nicht mit der Verpackungsgröße überein, was dazu führt, dass die Komponenten beim Zuführen seitlich platziert, umgedreht oder in einer falschen Position platziert werden, was zu schlechter Materialentnahme führt.

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

Das Zuführloch des Materialbandes weist einen großen Fehler zum Materialloch auf, und die Saugposition ändert sich nach dem Materialwechsel

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

Die Spannung des aufgerollten Materialbandes ist nicht gleichmäßig. Wenn es zu weich ist, neigt es zum Dehnen und rollt sich nicht auf. Es ist zu spröde, um leicht zu brechen, und das Material kann nicht entnommen werden.

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

Die Verpackung der Eingangsmaterialien ist nicht standardisiert, und Schüttgüter können nicht von Maschinen aufgeklebt werden.

Lösung: Feedback an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

Verwendung des falschen Verpackungsmodells des FEEDER, Verwendung von Rillen für das Papierband und flachen Rillen für das Band, was dazu führt, dass die Materialien nicht entnommen werden können.

Lösung: Schulen Sie die Bediener, die Materialverpackung und die Auswahl der Feeder zu identifizieren.

Verwendung der falschen Spezifikation von FEEDER Für Material 0603, Verwendung von 0802FEEDRE; für Material 0402, Verwendung von 0804FEEDER; für Material 0603, Verwendung von Ø1,3 mm Zuführkappen; für Material 0402, Verwendung von Ø1,0 mm Zuführkappen; für Material 0805, Verwendung von Ø1,0 mm Zuführkappen. Die falsche Einstellung des Feeder-Pitches führt dazu, dass kein Material entnommen wird.

Lösung: Schulen Sie die Bediener, die Größe und Form des Materialkörpers und die Auswahl der FEEDER-Abdeckungen zu identifizieren.

Das Personal arbeitet nicht gemäß den Standards der Betriebsanleitung.

Lösung: Fordern Sie den Betrieb unbedingt gemäß den Standards der Betriebsanleitung an, beurteilen Sie regelmäßig die betrieblichen Fähigkeiten und verwalten, überwachen und bewerten Sie.

Schlechter Materialempfang, Biegung des Materialbandes, übermäßig straffe Spannung des aufgerollten Materialbandes und die Löcher des Materialbandes, die nicht mit den Zahnrädern übereinstimmen, verursachen schlechte Materialaufnahme.

Lösung: Fordern Sie den Betrieb unbedingt gemäß den Standards der Betriebsanleitung an, schulen und beurteilen Sie die betrieblichen Fähigkeiten und verwalten, überwachen und bewerten Sie.

Die Spannung des Rollenbandes ist unzureichend, und das Rollenband wird nicht gemäß dem Standard installiert, was dazu führt, dass kein Rollenband vorhanden ist.

Lösung: Fordern Sie den Betrieb unbedingt gemäß den Standards der Betriebsanleitung an, schulen und beurteilen Sie die betrieblichen Fähigkeiten und verwalten, überwachen und bewerten Sie.

Nachdem die Materialien eingesetzt wurden, gibt es einen leeren Raum, was dazu führt, dass die Materialien nicht entnommen werden können.

Lösung: Fordern Sie den Betrieb unbedingt gemäß den Standards der Betriebsanleitung an, schulen und beurteilen Sie die betrieblichen Fähigkeiten und verwalten, überwachen und bewerten Sie.

Die hohe Temperatur und unzureichende Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt lassen die Materialien austrocknen und erzeugen Staub und statische Elektrizität.

Lösung: Überwachen Sie die Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt in Echtzeit und fügen Sie Klimaanlagen und Luftbefeuchter hinzu.

Die hohe Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt und im Lager führt dazu, dass die Materialien Wasser aus der Luft aufnehmen, was zu schlechter Materialhandhabung führt

Lösung: Überwachen Sie die Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt und im Lager in Echtzeit und fügen Sie Klimaanlagen und Belüftungsgeräte hinzu.

Die Werkstatt hat eine schlechte Abdichtung und unzureichende Staubschutzeinrichtungen. Übermäßiger Staub führt dazu, dass die Maschinen leicht verschmutzen und das Vakuum blockiert wird.

Lösung: Es ist strengstens verboten, Luftpistolen zum Blasen auf Maschinen, elektrische Einrichtungen und Materialien zu verwenden. Fügen Sie Teppiche zur Staubentfernung am Werkstatteingang hinzu.

Unzureichende Ladeplattformen und FEEDER-Fahrzeuge führen zu nicht standardmäßigem Laden und Beschädigung oder Verformung des FEEDER.

Lösung: Fügen Sie Ladeplattformen und FEEDER-Fahrzeuge hinzu und arbeiten Sie streng gemäß den WI-Anforderungen.