SMT malzeme kaybının nedenleri ve çözümleri

Malzemeler kurulduğunda, yırtıcı bant çok uzun ve çok fazla malzeme basıldı, bu da malzeme kaybı ve kaybı ile sonuçlandı.

Çözüm: Malzemeleri yüklerken iki ya da üç boşluk bırakması için operatörü eğitmek. Malzemeler, malzeme penceresinde iyi durumda olana kadar basın.FEEDER dişlilerinin konumu ve sargı kemerinin gerilmesi kontrol edilebilir.

Besleyici kurulduktan sonra masanın üzerinde bir sürü enkaz vardı. Bu da masanın yerinden çıkmasına ve sarsılmasına neden oldu.

Çözüm: Operatörü, FEEDER'ı monte ederken makine TABLE'sinde ve FEEDER tabanında yabancı nesnelerin olup olmadığını kontrol etmek için eğitin ve döndürme ve çekme sırasında makine TABLE'sini temizleyin.

Malzeme tepsisi FEEDER'e monte edilmemişti, bu da çak ve FEEDER TAPE'nin yüzerek malzemeleri atmasına neden oluyordu.

Çözüm: Malzemeleri değiştirirken operatörden malzeme tepsisini besleyiciye yüklemesini kesinlikle talep edin.

Rulo bantı zamanında çıkarmamak, gerilimde değişikliklere, bantın yuvarlanamamasına, kötü beslenmesine ve kayıp ve atılan malzemelere yol açar.

Çözüm: Materyal değiştirirken operatörün ruloyu iyice temizlemesini kesinlikle talep edin

Tahtayı yanlış yöne yerleştirmek, yanlış tahtaya atlamak, tahtayı silmek vb.

Çözüm: Operatörden kullanım kılavuzuna uygun olarak çalışmasını zorunlu kılın ve panel montajının konumunu, panel giriş yönünü ve önlemleri kılavuzda işaretleyin.

Malzeme istasyonu konumunun veya P/N'nin yanlış okunması yanlış malzemelere yol açar.

Çözüm: Operatörleri malzemelerin P/N'sini ve makine alarm ekranını, ayrıca boşaltma sayacının konumunu doğrulamak için eğitin.

Yanlış miktarda malzeme, aşırı PCBA ve yanlış besleme nedeniyle malzeme tepsisinin kaybı.

Çözüm: Malzeme işleyicisinin, üretim hattına girerken veya çıkarken tüm malzemelerin ve PCBA'nın miktarını sayması ve kaydetmesi gerekir.ve vardiya sırasında üretim miktarını ve envanter miktarını doğrulamak.

Düzenlenmiş programdaki ambalaj parametreleri yanlış ayarlandı ve kullanılan besleme sayısı ambalaj PITCH'e uymadı ve sonuç olarak malzeme atıldı.

Çözüm: Paketlenmiş verileri malzeme ambalajına göre değiştirin.

Düzenlenmiş programda montaj pozisyonunun ve istasyon pozisyonunun yanlış ayarlanması yanlış malzemelere yol açtı.

Çözüm: Programlama sırasında, BOM ve çizimleri kontrol edin.

Üretim sürecinde, FEEDER, NOZZLE ve malzeme sorunları nedeniyle, teknisyen malzeme boşaltmasını zamanında takip etmedi.Büyük miktarda madde boşaltması ile sonuçlanan.

Çözüm: Hat teknisyenlerinin makinenin çalışma durumunu gerçek zamanlı olarak izlemeleri gerekir.Saatlik malzeme boşaltma raporu, geliştirme önlemleri ile birlikte teknisyen tarafından imzalanmalı ve onaylanmalıdır.Eğer malzeme imzalanıp onaylandıktan sonra iki saat içinde işlenmezse, nedenler analiz edilmeli ve işleme yardımcı mühendise bildirilmelidir.

Besleyici kapağı düzgün bir şekilde bağlanmamış ve malzeme yüklemeden önce besleyici denetlenmemiştir.

Çözüm: Operatörden WI gereksinimlerine uygun çalışmasını talep etmek ve FEEDER'i hem montajdan önce hem de sonrasında kontrol etmek.

Besleyicilerin rastgele istiflenmesi deformasyonlara ve rastgele sökülmesine ve FEEDER duraklarının yerleştirilmesine neden olur.

Çözüm: Operatörün tüm besleyicileri FEEDER aracına yerleştirmesi ve onları yığmayı veya rastgele yerleştirmeyi kesinlikle yasaklaması gerekmektedir.FEEDER aksesuarlarını istedikleri gibi sökmek kesinlikle yasaktır..

Kötü besleyiciler tamir için zamanında gönderilmedi ve tekrar kullanıldı, sonuç olarak malzeme aktı.

Çözüm: Tüm arızalı besleyiciler operatör tarafından açıkça işaretlenmeli ve bakım ve kalibrasyon için FEEDER tamir istasyonuna gönderilmelidir.

Süpürme nozlu deforme olmuş, tıkanmış, hasar görmüş, vakum basıncı yetersiz ve hava sızıntısı var, sonuç olarak malzeme düzgün bir şekilde emilemiyor.Malzeme yanlış çıkarılıyor., ve kimlik tespiti başarısız olduğu için atılan malzeme.

Çözüm: Teknisyenlerin her gün ekipmanları denetlemeleri, NOZZLE merkezini test etmeleri, nozelini temizlemeleri ve düzenli olarak planlandığı gibi ekipmanları bakmaları gerekmektedir.

Yetersiz yay gerilimi, koordine edilmemiş emme nozu ve HOLD ve eşit olmayan yukarı ve aşağı hareket, malzeme geri alımının yetersiz olmasına neden olur.

Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.

HOLD/SHAFT veya PISTON'un deformasyonundan, emme nozelinin bükülmesinden, emme nozelinin aşınmasından ve kısaltılmasından kaynaklanan kötü besleme;

Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.

Malzeme malzemenin merkezinde alınmaz ve alınan malzemenin yüksekliği yanlışdır (genellikle, parçaya dokunduktan sonra 0.05MM basarak belirlenir),Yanlış hizalanmaya yol açanAlınan malzeme yanlış ve sapma göstermektedir. tespit edildiğinde, ilgili veri parametrelerine uymuyor ve tanıma sistemi tarafından geçersiz malzeme olarak reddediliyor.

Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın, hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin ve makinenin kaynağını kalibre edin.

Vakum valfi ve vakum filtre elemanı kirli veya yabancı nesneler vakum hava borusu kanalını engeller ve bu da onu pürüzsüz yapar.anlık vakum ekipmanın çalışma hızını karşılamak için yeterli değildir., sonuç olarak malzeme geri kazanımı yetersiz.

Çözüm: Teknisyenlerin her gün emme nozellerini temizlemeleri ve ekipmanı planlandığı gibi düzenli olarak bakım yapmaları gerekmektedir.

Makine yatay olarak konumlandırılmamıştır ve çok titreşimlidir.

Çözüm: Ekipmanın planlandığı gibi düzenli olarak bakımını yapın ve ekipmanın yatay sabitleme destek çivilerini kontrol edin.

Kurşun vida ve rulmanların aşınması ve gevşemesinin işlem sırasında titreşimlere, darbe değişikliklerine ve yetersiz malzeme alımına neden olması.

Çözüm: Toz, enkaz ve bileşenlerin kurşun vidalarına yapışmasını önlemek için makinenin içini hava tabancasıyla patlatmak kesinlikle yasaktır.Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın, ve hassas parçaları denetlemek ve değiştirmek.

Motor rulmanlarının aşınması, kod okuyucularının ve amplifikatörlerin yaşlanması makinenin kökeninde değişikliklere neden olur ve doğru olmayan çalışma verileri malzeme seçimini zayıflatır.

Çözüm: Makineyi düzenli olarak planlandığı gibi bakım, hassas parçaları incelemek ve değiştirmek ve makinenin kökenini düzeltmek.

Görsel, lazer merceği ve nozelin yansıtıcı kağıdı temiz değildir ve kameranın tanınmasına müdahale eden kirlilikler vardır, bu da kötü kullanımla sonuçlanır.

Çözüm: Teknisyenlerin her gün ekipmanları denetlemeleri, NOZZLE merkezini test etmeleri, nozelini temizlemeleri ve düzenli olarak planlandığı gibi ekipmanları bakmaları gerekmektedir.

Kötü işleme, yanlış ışık kaynağı seçimi, lamba borusunun yaşlanması, yetersiz ışık yoğunluğu ve gri ölçeği nedeniyle meydana gelir.

Çözüm: Ekipmanın planlandığı gibi düzenli olarak bakımını yapın, kameranın parlaklığını ve lamba tüplerinin parlaklığını test edin ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.

Yansıtıcı prizmanın yaşlanma, karbon birikimi, aşınma ve çizik nedeniyle kötü işlenmesi.

Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.

Yetersiz hava basıncı ve vakum sızıntısı yetersiz hava basıncına neden olur, sonuç olarak malzeme toplandıktan sonra yapıştırma işlemi sırasında alınamaz veya düşer.

Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.

Besleyici kapağının deformasyonu ve yetersiz yay gerilimi, malzeme bantının besleyici çarkına sıkışmamasına neden oldu.bantın sarılmamasına ve malzemenin atılmasına neden olur.

Çözüm: Tüm arızalı besleyiciler operatör tarafından açıkça işaretlenmeli ve FEEDER tamir istasyonuna bakım, kalibrasyon, denetim ve hassas parçaların değiştirilmesi için gönderilmelidir.

Boş veya eski kameralar zayıf tanıma ve malzeme boşaltmasına neden olur.

Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.

Besleyicinin ipliklerinin, tahrik pençelerinin ve konumlandırma pençelerinin aşınması, elektrik arızası ve besleme motorunun arızalı çalışması, besleyicinin kötü beslenmesine neden olabilir.Malzemelerin toplanamaması veya malzemenin kötü atılması.

Çözüm: Tüm arızalı besleyiciler operatör tarafından açıkça işaretlenmeli ve FEEDER tamir istasyonuna bakım, kalibrasyon, inceleme ve hassas parçaların değiştirilmesi için gönderilmelidir.

Makinenin besleme platformunun aşınması, FEEDER'ın montajdan sonra gevşemesine neden olur ve bu da malzeme geri alımının zayıflamasına neden olur.

Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.

Kirli, hasarlı bileşenler, düzensiz gelen malzemeler ve oksitlenmiş iğneler gibi standart dışı ürünler zayıf tanımlamaya yol açar.

Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

Bileşenler mıknatıslanmıştır, bileşenlerin ambalajı çok sıkıdır ve malzeme çerçevesi ile bileşenler arasındaki sürtünme kuvveti çok büyüktür.bileşenlerin kaldırılmamasına neden olur..

Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

Uyumsuz bileşen boyutları veya paket boyutları, aralıklar ve yönelimler, malzeme seçimini ve tanımlamasını zayıflatabilir.

Çözüm: IQC'ye geri bildirim yapın ve malzemeleri değiştirmek için tedarikçiyle iletişim kurun.Gelen malzemeler gönderildiğinde, aynı P/N malzemesinin ambalajı ve gövde şekli kontrol edilmelidir.

Bileşenler manyetiktir ve bant çok yapışkandır, bu da materialın sarmalama sırasında banta yapışmasına neden olur.

Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

Bileşenin emme yüzeyi çok küçüktür, bu da malzeme geri kazanımının zayıflamasına neden olur.

Çözüm: IQC'ye rapor verin ve malzemeleri değiştirmek ve makinenin çalışma hızını azaltmak için tedarikçiyle iletişim kurun.

Bileşenleri tutmak için kullanılan malzemenin delik çapı çok büyüktür ve bileşenlerin boyutu ambalaj boyutuna uymuyor, bu da bileşenlerin yan tarafa yerleştirilmesine neden oluyor.Dönüştürüldü., ya da besleme sırasında yanlış bir pozisyonda, malzeme alımının zayıflamasına yol açar.

Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

Malzeme kemerinin besleme deliği malzeme deliğinden büyük bir hataya sahiptir ve madde değişiminden sonra emme pozisyonu değişir

Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

Yuvarlanmış malzemenin bantının gerilmesi eşit değildir. Çok yumuşaksa, uzanma eğilimindedir ve yuvarlanmaz. Kolayca kırılmak için çok kırılgan ve malzeme geri alınamaz.

Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

Gelen malzemelerin ambalajlanması standartlaştırılmamıştır ve toplu malzemeler makinelerle yapıştırılamaz.

Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

FEEDER'ın yanlış ambalaj modeli kullanılması, kağıt bantı için çukurlar ve bant için düz çukurlar kullanılması, sonuç olarak malzemelerin geri alınamaması.

Çözüm: Operatörleri malzeme ambalajını ve besleyicileri belirlemeye eğitin.

FEEDER'in yanlış özelliklerinin kullanılması Materyal 0603 için 0802FEEDRE kullanın; Materyal 0402 için 0804FEEDER kullanın; Materyal 0603 için Ø1.3MM besleme kapağı kullanın; Materyal 0402 için Ø1.0MM besleme kapağı kullanın;Malzeme 0805 için, Ø1.0MM besleme kapağı kullanın. Besleyici sıçramasını yanlış ayarlamanın hiçbir malzemenin alınmamasına neden olmasıdır.

Çözüm: Operatörleri malzeme gövdesinin boyutunu ve şeklini ve FEEDER kapaklarının seçimini belirlemek için eğitin.

Personel, operasyon talimatı el kitabının standartlarına uygun çalışmaz.

Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, düzenli olarak operasyonel becerileri değerlendirmek ve yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.

Zayıf malzeme alımı, malzeme bantının bükülmesi, yuvarlanmış malzeme bantının aşırı sıkı gerilimi ve malzeme bantının dişlilerle eşleşmeyen delikleri, kötü malzeme seçimine neden olur.

Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, operasyonel becerileri eğitmek ve değerlendirmek, yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.

Rulo bandının gerilmesi yetersizdir ve rulo bandı standarda uygun olarak monte edilmez, sonuç olarak rulo bandı yoktur.

Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, operasyonel becerileri eğitmek ve değerlendirmek, yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.

Malzemeler kurulduktan sonra boş bir alan vardır, bu da malzemeleri geri almanın imkansızlığına neden olur.

Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, operasyonel becerileri eğitmek ve değerlendirmek, yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.

Atölyedeki yüksek sıcaklık ve yetersiz nem malzemelerin kurumasına neden olur, toz ve statik elektrik üretir.

Çözüm: Atölyedeki sıcaklığı ve nemliliği gerçek zamanlı olarak izleyin ve klima ve nemlendirici ekleyin.

Atölyede ve depoda yüksek nem, malzemelerin havadan su emmesine neden olur ve sonuç olarak malzeme kullanımı kötü olur

Çözüm: Atölyede ve depoda gerçek zamanlı olarak sıcaklığı ve nemliliği izleyin ve klima ve havalandırma ekipmanı ekleyin.

Atölyede sıkılık yetersiz ve toz geçirmez tesisler bulunmaktadır.

Çözüm: Makine, elektrik tesisleri ve malzemelere üflemek için hava tabancalarını kullanmak kesinlikle yasaktır. Atölyenin girişinde toz temizleme için halılar ekleyin.

Yetersiz yükleme platformları ve FEEDER araçları, standart olmayan yükleme ve FEEDER'in hasar görmesine veya deformasyonuna neden olur.

Çözüm: Yükleme platformları ve FEEDER araçları ekleyin ve WI gereksinimlerine sıkı sıkıya uyarak çalışın.