علل و راه حل های اتلاف مواد SMT

در هنگام نصب مواد، نوار پاره کردن بیش از حد طولانی بود و بیش از حد مواد فشار داده شد، که منجر به از دست دادن مواد و از دست دادن آنها شد.

راه حل: آموزش اپراتور به ترک دو یا سه فضای خالی هنگام بارگذاری مواد. مواد را فشار دهید تا آنها در حالت خوب در پنجره مواد هستند. به این ترتیب،موقعیت دنده FEEDER و تنش کمربند پیچ قابل بررسی است.

بعد از نصب FEEDER، بر روی TABLE خرابه ای وجود داشت که باعث می شد از جای خود خارج شود و تکان بخورد، و گرفتن مواد را غیرممکن می کرد.

راه حل: به اپراتور آموزش دهید تا در هنگام نصب اپراتور بر روی جدول ماشین و پایه FEEDER کائنات خارجی را بررسی کند و هنگام چرخش و کشیدن دستگاه TABLE را تمیز کند.

سینی مواد بر روی FEEDER نصب نشده بود، که باعث می شود چک و FEEDER TAPE شناور شوند و مواد را پرتاب کنند.

راه حل: به شدت نیاز به کارفرما برای بارگذاری سینی مواد بر روی FEEDER هنگام تغییر مواد.

عدم برداشتن نوار رول در زمان منجر به تغییرات در تنش، عدم رول کردن نوار، تغذیه ضعیف و شناور شدن و پرتاب مواد بر روی نوار FEEDER می شود.

راه حل: به شدت نیاز به اپراتور به طور کامل پاک کردن رول هنگام تغییر مواد

خسارت ناشی از قرار دادن تخته در جهت اشتباه، پریدن بر روی تخته اشتباه، یا پاک کردن تخته و غیره

راه حل: به شدت از اپراتور می خواهد که مطابق با دستورالعمل کار کند و موقعیت مونتاژ پنل، جهت ورود پنل و احتیاط ها را در دستورالعمل نشان دهد.

خواندن اشتباه موقعیت ایستگاه مواد یا P / N منجر به مواد نادرست می شود.

راه حل: به اپراتورها آموزش دهید تا P/N مواد و صفحه نمایش هشدار ماشین و همچنین موقعیت اندازه گیری تخلیه را بررسی کنند.

مقدار نادرست مواد، PCBA بیش از حد، و از دست دادن سینی مواد به دلیل تغذیه نادرست.

راه حل: لازم است که دستیار مواد هنگام ورود یا خروج از خط تولید مقدار تمام مواد و PCBA را شمارش و ثبت کند.و مقدار تولید و مقدار موجودی را در طول شیفت بررسی کنید.

پارامترهای بسته بندی در برنامه ویرایش شده به اشتباه تنظیم شده بودند و تعداد تغذیه های مورد استفاده با بسته بندی PITCH مطابقت نداشت، که منجر به اخراج مواد شد.

راه حل: داده های بسته بندی شده را با توجه به مواد بسته بندی تغییر دهید.

تنظیم نادرست موقعیت نصب و موقعیت ایستگاه در برنامه ویرایش شده منجر به مواد نادرست شد.

راه حل: هنگام برنامه نویسی، BOM و نقشه ها را بررسی کنید. پس از چسباندن اولین تخته بازرسی، BOM و نقشه ها را دوباره تأیید و بررسی کنید.

در طول فرآیند تولید، به دلیل FEEDER، NOZZLE، و مشکلات مواد، تکنسین نتوانست به موقع تخلیه مواد را پیگیری کند،که منجر به تخلیه مقدار زیادی از مواد می شود.

راه حل: لازم است که تکنسین های خط باید وضعیت عملکرد ماشین را در زمان واقعی کنترل کنند. هنگامی که دستگاه هشدار می دهد، آنها باید در محل کار کنند و مشاهده کنند.گزارش تخلیه مواد ساعتی باید توسط تکنسین همراه با اقدامات بهبود امضا و تأیید شوداگر مواد در عرض دو ساعت پس از امضا و تأیید دستکاری نشوند، دلایل آن باید تجزیه و تحلیل شود و به دستیار مهندس برای دستکاری گزارش شود.

پوشش تغذیه به درستی متصل نشده بود و تغذیه قبل از بارگذاری مواد بازرسی نشده بود

راه حل: از اپراتور خواسته شود که مطابق با الزامات WI کار کند و FEEDER را قبل و بعد از نصب بررسی کند. تکنسین ها و مدیریت بررسی و تأیید می کنند.

انباشته شدن تصادفی تغذیه کننده باعث تغییر شکل و جدا کردن تصادفی و قرار دادن دکمه های FEEDER می شود.

راه حل: از اپراتور خواسته می شود که تمام تغذیه کننده ها را بر روی وسیله FEEDER قرار دهد و قرار دادن آنها را به صورت تصادفی ممنوع کند.جدا کردن لوازم جانبی FEEDER در هر صورت ممنوع است..

تغذیه های ضعیف به موقع برای تعمیر ارسال نشدند و دوباره استفاده شدند و منجر به تخلیه مواد شد.

راه حل: تمام تغذیه های معیوب باید به وضوح توسط اپراتور مشخص شوند و برای تعمیر و کالیبراسیون به ایستگاه تعمیر FEEDER ارسال شوند.

نوزل مکش شکسته، مسدود، آسیب دیده، فشار خلاء کافی نیست و نشت هوا وجود دارد، که در نتیجه مواد به درستی مکش نمی شوند.مواد به اشتباه خارج می شوند.، و مواد به دلیل عدم عبور از شناسایی دور ریخته می شوند.

راه حل: نیاز است که تکنسین ها باید هر روز تجهیزات را بررسی کنند، مرکز NOZZLE را آزمایش کنند، نوزل را تمیز کنند و به طور منظم تجهیزات را به عنوان برنامه ریزی شده نگهداری کنند.

تنش فاضلاب ناکافی، نوزل مکش و HOLD غیر هماهنگ و حرکت نامنظم بالا و پایین منجر به بازیابی مواد ضعیف می شود.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قسمت های آسیب پذیر را بررسی کرده و جایگزین کنید.

تغذیه نامناسب ناشی از تغییر شکل HOLD/SHAFT یا PISTON، خم شدن نوزل مکش، فرسایش و کوتاه شدن نوزل مکش

راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قسمت های آسیب پذیر را بررسی کرده و جایگزین کنید.

ماده در مرکز ماده گرفته نمی شود و ارتفاع ماده گرفته شده نادرست است (به طور کلی، با فشار 0.05MM پس از لمس قطعه تعیین می شود).که منجر به عدم تراز شدن می شود. مواد گرفته شده نادرست است و انحراف دارد. هنگامی که شناسایی می شود، با پارامترهای داده های مربوطه مطابقت ندارد و توسط سیستم تشخیص به عنوان مواد نادرست رد می شود.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را به عنوان برنامه ریزی شده نگهداری کنید، بخش های آسیب پذیر را بررسی کنید و جایگزین کنید و منبع دستگاه را کالیبراسیون کنید.

دریچه خلاء و عنصر فیلتر خلاء کثیف هستند، یا اشیاء خارجی وجود دارد که کانال لوله هوای خلاء را مسدود می کند، باعث می شود که آن را ناچیز کند.خلاء لحظه ای برای رسیدن به سرعت کار تجهیزات کافی نیست.، که منجر به بازیابی مواد ضعیف می شود.

راه حل: از تکنسین ها خواسته می شود هر روز نوزل های مکش را تمیز کنند و تجهیزات را به طور منظم و طبق برنامه نگهداری کنند.

دستگاه افقی قرار نگرفته و ارتعاش زیادی دارد. دستگاه با FEEDER هماهنگ می شود، که منجر به انتخاب مواد ضعیف می شود.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را به عنوان برنامه ریزی شده نگهداری کنید و مغز های پشتیبانی ثابت افقی تجهیزات را بررسی کنید.

فرسایش و شل شدن پیچ سرب و لاجری ها باعث ارتعاش در طول کار، تغییرات در ضربه و سوء مواد می شود.

راه حل: منفجر کردن داخل ماشین با تفنگ هوا برای جلوگیری از چسبیدن گرد و غبار، باقی مانده ها و اجزای آن به پیچ سرب به شدت ممنوع است.به طور منظم تجهیزات را بر اساس برنامه نگهداری کنیدو بخش های آسیب پذیر را بررسی و تعویض کنید.

فرسایش لاغرهای موتور، پیری خواننده های کد و تقویت کننده ها باعث تغییر در منشاء دستگاه می شود و داده های عملیاتی نادرست منجر به انتخاب مواد ضعیف می شود.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را به عنوان برنامه ریزی شده نگهداری کنید، بخش های آسیب پذیر را بررسی کنید و جایگزین کنید و منشاء دستگاه را اصلاح کنید.

لنز بصری، لیزر و کاغذ بازتاب دهنده نوزل تمیز نیستند و ناخالصی هایی وجود دارد که با تشخیص دوربین تداخل دارند و منجر به دستگیری ضعیف می شود.

راه حل: نیاز است که تکنسین ها باید هر روز تجهیزات را بررسی کنند، مرکز NOZZLE را آزمایش کنند، نوزل را تمیز کنند و به طور منظم تجهیزات را به عنوان برنامه ریزی شده نگهداری کنند.

پردازش ضعیف ناشی از انتخاب نادرست منبع نور، پیری لوله لامپ، شدت نور ناکافی و مقیاس خاکستری است.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید، نورپردازی دوربین و روشنایی لوله های لامپ را آزمایش کنید و قسمت های آسیب پذیر را بررسی و جایگزین کنید.

درمان ضعیف پریزمی بازتاب دهنده به دلیل پیری، سپرده های کربن، فرسایش و خراش

راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قسمت های آسیب پذیر را بررسی کرده و جایگزین کنید.

فشار هوای ناکافی و نشت خلاء باعث فشار هوای ناکافی می شود، که در نتیجه مواد نمی توانند برداشته شوند یا در طول فرآیند چسباندن پس از برداشتن سقوط می کنند.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قسمت های آسیب پذیر را بررسی کرده و جایگزین کنید.

تغییر شکل پوشش تغذیه و تنش فصلی ناکافی باعث می شود که نوار مواد در چرخ گیرنده تغذیه گیر نکند.که باعث می شود نوار پیچیده نشود و مواد دور ریخته شوند..

راه حل: تمام تغذیه های معیوب باید به وضوح توسط اپراتور مشخص شوند و به ایستگاه تعمیر FEEDER برای نگهداری، کالیبراسیون، بازرسی و تعویض قطعات آسیب پذیر ارسال شوند.

دوربین های گسسته یا قدیمی باعث تشخیص ضعیف و تخلیه مواد می شوند.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قسمت های آسیب پذیر را بررسی کرده و جایگزین کنید.

فرسایش نخاع ها، پنجه های محرک و پنجه های موقعیت دهنده تغذیه کننده، خرابی الکتریکی و خرابی در عملکرد موتور تغذیه کننده می تواند منجر به تغذیه ضعیف تغذیه کننده شود.عدم جمع آوری مواد یا تخلیه مواد ضعیف.

راه حل: تمام تغذیه های معیوب باید به وضوح توسط اپراتور مشخص شوند و به ایستگاه تعمیر FEEDER برای نگهداری، کالیبراسیون، بازرسی و تعویض قطعات آسیب پذیر ارسال شوند.

استفاده از پلتفرم تغذیه ماشین باعث می شود FEEDER پس از نصب ، شل شود ، که منجر به بازیابی مواد ضعیف می شود.

راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قسمت های آسیب پذیر را بررسی کرده و جایگزین کنید.

محصولات زیر کیفیت مانند قطعات کثیف، آسیب دیده، مواد غیر منظم ورودی و پین های اکسید شده منجر به شناسایی ضعیف می شوند.

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد.

قطعات مغناطيسي شده اند، بسته بندی قطعات بیش از حد تنگ است، و نیروی اصطکاک بین قاب مواد و قطعات بیش از حد بزرگ است،که باعث می شود قطعات از بین نروند..

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد.

اندازه های متناقض قطعات یا بسته بندی، فاصله ها و جهت گیری ها می تواند منجر به انتخاب و شناسایی مواد ضعیف شود.

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد. هنگام ارسال مواد ورودی، بسته بندی و شکل بدن همان ماده P / N باید بررسی شود.

اجزای مغناطیسی شده و نوار خیلی چسبنده است، که باعث می شود مواد در طول پیچش به نوار چسبند.

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد.

سطح مکش قطعه بسیار کوچک است که منجر به بازیابی مواد ضعیف می شود.

راه حل: به IQC گزارش دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد و کاهش سرعت کار ماشین ارتباط برقرار کنید.

قطر سوراخ مواد مورد استفاده برای نگه داشتن اجزای آن بسیار بزرگ است و اندازه اجزای آن با اندازه بسته بندی مطابقت ندارد و در نتیجه اجزای آن به سمت چپ قرار می گیرند.برگرداندهیا در حالت نادرست در هنگام تغذیه، که منجر به بازیابی مواد ضعیف می شود.

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد.

سوراخ تغذیه کمربند مواد دارای یک خطای بزرگ از سوراخ مواد، و موقعیت مکش پس از تغییر مواد تغییر می کند

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد.

تنش نوار مواد رول شده یکنواخت نیست. اگر بیش از حد نرم باشد، تمایل به کشش دارد و رول نخواهد کرد. آنقدر شکننده است که به راحتی شکسته می شود و نمی توان مواد را بازیابی کرد.

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد.

بسته بندی مواد ورودی استاندارد نیست و مواد انبوه نمی توانند توسط ماشین ها چسبیده شوند.

راه حل: بازخورد به IQC و ارتباط با تامین کننده برای جایگزینی مواد.

استفاده از مدل بسته بندی اشتباه از FEEDER، استفاده از شکاف برای نوار کاغذی و شکاف های صاف برای نوار، که منجر به عدم امکان بازیابی مواد می شود.

راه حل: اپراتورها را برای شناسایی بسته بندی مواد و انتخاب مواد تغذیه ای آموزش دهید.

استفاده از مشخصات نادرست FEEDER برای ماده 0603، از 0802FEEDRE استفاده کنید؛ برای ماده 0402، از 0804FEEDER استفاده کنید؛ برای ماده 0603، از کوپ های تغذیه Ø1.3MM استفاده کنید؛ برای ماده 0402، از کوپ های تغذیه Ø1.0MM استفاده کنید.برای ماده 0805استفاده از کپسول های تغذیه Ø1.0MM. تنظیم نادرست ارتفاع تغذیه منجر به هیچ ماده ای نمی شود.

راه حل: اپراتورها را برای شناسایی اندازه و شکل بدن مواد و انتخاب پوشش FEEDER آموزش دهید.

پرسنل مطابق با استانداردهای دستورالعمل عملیات کار نمی کنند.

راه حل: به طور دقیق مطابق با استانداردهای دستورالعمل عملیات، مهارت های عملیاتی را به طور منظم ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.

دریافت مواد ضعیف، خم شدن نوار مواد، تنش بیش از حد تنگ نوار مواد رول شده و سوراخ های نوار مواد که با دنده ها مطابقت ندارند باعث انتخاب مواد ضعیف می شوند.

راه حل: به شدت نیاز به عملیات مطابق با استانداردهای کتابچه راهنمای عملیات، آموزش و ارزیابی مهارت های عملیاتی، و مدیریت، نظارت و ارزیابی.

تنش نوار رول ناکافی است و نوار رول مطابق با استاندارد نصب نشده است و در نتیجه هیچ نوار رول وجود ندارد.

راه حل: به شدت نیاز به عملیات مطابق با استانداردهای کتابچه راهنمای عملیات، آموزش و ارزیابی مهارت های عملیاتی، و مدیریت، نظارت و ارزیابی.

پس از نصب مواد، یک فضای خالی وجود دارد، که منجر به عدم امکان بازیابی مواد می شود.

راه حل: به شدت نیاز به عملیات مطابق با استانداردهای کتابچه راهنمای عملیات، آموزش و ارزیابی مهارت های عملیاتی، و مدیریت، نظارت و ارزیابی.

دمای بالا و رطوبت ناکافی در کارگاه باعث خشک شدن مواد می شود و گرد و غبار و برق ثابت تولید می شود.

راه حل: درجه حرارت و رطوبت در کارگاه را در زمان واقعی کنترل کنید و تهویه مطبوع و مرطوب کننده را اضافه کنید.

رطوبت بالا در کارگاه و انبار باعث می شود که مواد آب را از هوا جذب کنند و در نتیجه دستکاری مواد ضعیف شود

راه حل: درجه حرارت و رطوبت در کارگاه و انبار را در زمان واقعی کنترل کنید و تجهیزات تهویه مطبوع و تهویه مطبوع را اضافه کنید.

کارگاه دارای مهر و موم ضعیف و امکانات ضد گرد و غبار ناکافی است. گرد و غبار بیش از حد باعث می شود ماشین ها به راحتی کثیف شوند و خلاء مسدود شود.

راه حل: استفاده از تفنگ های هوا برای شلیک بر روی ماشین آلات، تجهیزات الکتریکی و مواد به شدت ممنوع است.

پلتفرم های بارگیری ناکافی و وسایل نقلیه FEEDER منجر به بارگیری غیر استاندارد و آسیب یا تغییر شکل FEEDER می شود.

راه حل: پلتفرم های بارگیری و وسایل نقلیه FEEDER را اضافه کنید و به طور دقیق مطابق با الزامات WI کار کنید.