Czynniki powodujące straty materiałowe SMT można najpierw szczegółowo przeanalizować, stosując podejście człowiek-maszyna-materiał-metoda-środowisko, w następujący sposób:
Podczas instalacji materiałów taśma była zbyt długa i zbyt dużo materiału zostało dociśnięte, co spowodowało straty materiałowe.
Rozwiązanie: Przeszkolić operatora, aby podczas ładowania materiałów zostawiał dwa lub trzy puste miejsca. Dociskać materiały, aż będą w dobrym stanie w oknie materiałowym. W ten sposób można sprawdzić pozycję koła zębatego FEEDER i napięcie taśmy nawijającej.
Po zainstalowaniu FEEDER na TABLE znajdowały się zanieczyszczenia, co powodowało jego przesunięcie i wstrząsy, uniemożliwiając pobranie materiałów.
Rozwiązanie: Przeszkolić operatora, aby podczas instalacji FEEDER sprawdzał, czy na TABLE maszyny i podstawie FEEDER nie ma ciał obcych, a także czyścił TABLE maszyny podczas obracania i ciągnięcia.
Taca na materiały nie została zainstalowana na FEEDER, co spowodowało unoszenie się i wyrzucanie materiałów przez uchwyt i TAŚMĘ FEEDER.
Rozwiązanie: Zdecydowanie wymagać od operatora załadowania tacy na materiały na FEEDER podczas wymiany materiałów.
Niewystarczające usunięcie taśmy z rolki w czasie prowadzi do zmian napięcia, braku zwijania taśmy, słabego podawania oraz unoszenia się i wyrzucania materiałów na TAŚMIE FEEDER.
Rozwiązanie: Zdecydowanie wymagać od operatora dokładnego czyszczenia szpuli podczas wymiany materiałów
Straty spowodowane umieszczeniem płytki w niewłaściwym kierunku, przeskoczeniem niewłaściwej płytki lub wytarciem płytki itp.
Rozwiązanie: Zdecydowanie wymagać od operatora działania zgodnie z instrukcją obsługi oraz oznaczenia pozycji montażu panelu, kierunku wejścia panelu i środków ostrożności w instrukcji.
Błędne odczytanie pozycji stacji materiałowej lub P/N prowadzi do nieprawidłowych materiałów.
Rozwiązanie: Przeszkolić operatorów w zakresie weryfikacji P/N materiałów i wyświetlacza alarmowego maszyny, a także pozycji miernika rozładowania.
Nieprawidłowa ilość materiałów, nadmierna ilość PCBA i utrata tacy na materiały z powodu nieprawidłowego podawania.
Rozwiązanie: Wymaga się, aby osoba obsługująca materiały musiała liczyć i rejestrować ilość wszystkich materiałów i PCBA podczas wchodzenia lub wychodzenia z linii produkcyjnej oraz weryfikować ilość produkcji i ilość zapasów podczas zmiany.
Parametry pakowania w edytowanym programie zostały ustawione nieprawidłowo, a liczba użytych podań nie odpowiadała PITCH pakowania, co skutkowało wyrzucaniem materiału.
Rozwiązanie: Zmodyfikować DANE ZAPAKOWANE zgodnie z opakowaniem materiału.
Nieprawidłowe ustawienie pozycji montażu i pozycji stacji w edytowanym programie doprowadziło do nieprawidłowych materiałów.
Rozwiązanie: Podczas programowania sprawdzić BOM i rysunki. Po wklejeniu pierwszej płytki kontrolnej ponownie potwierdzić i sprawdzić BOM i rysunki.
Podczas procesu produkcyjnego, ze względu na problemy z FEEDER, NOZZLE i materiałami, technik nie zdołał na czas zareagować na rozładowanie materiału, co spowodowało dużą ilość rozładowania materiału.
Rozwiązanie: Wymaga się, aby technicy linii musieli monitorować stan pracy maszyny w czasie rzeczywistym. Gdy maszyna uruchomi alarm, muszą obsługiwać i obserwować na miejscu. Godzinny raport z rozładowania materiału musi być podpisany i potwierdzony przez technika wraz ze środkami poprawczymi. Jeśli materiał nie zostanie obsłużony w ciągu dwóch godzin po podpisaniu i potwierdzeniu, należy przeanalizować przyczyny i zgłosić je asystentowi inżyniera w celu obsługi.
Osłona podajnika nie była prawidłowo zamocowana, a podajnik nie został sprawdzony przed załadowaniem materiałów
Rozwiązanie: Wymagać od operatora działania zgodnie z wymaganiami WI i sprawdzenia FEEDER zarówno przed, jak i po instalacji. Technicy i kierownictwo sprawdzają i potwierdzają.
Losowe układanie podajników powoduje deformację oraz losowy demontaż i umieszczanie ograniczników FEEDER.
Rozwiązanie: Wymaga się, aby operator umieszczał wszystkie podajniki na wózku FEEDER i surowo zabraniał ich układania w stosy lub losowego umieszczania. Podczas podążania za przewodami surowo zabrania się demontażu akcesoriów FEEDER.
Słabe podajniki nie zostały na czas wysłane do naprawy i zostały ponownie użyte, co spowodowało rozładowanie materiału.
Rozwiązanie: Wszystkie wadliwe podajniki muszą być wyraźnie oznaczone przez operatora i wysłane do stacji naprawy FEEDER w celu konserwacji i kalibracji.
Dysza ssąca jest zdeformowana, zatkana, uszkodzona, ciśnienie próżni jest niewystarczające i występuje wyciek powietrza, co powoduje, że materiał nie jest odpowiednio zasysany, materiał jest pobierany nieprawidłowo, a materiał jest wyrzucany z powodu braku przejścia identyfikacji.
Rozwiązanie: Wymaga się, aby technicy musieli codziennie sprawdzać sprzęt, testować środek NOZZLE, czyścić dyszę i regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem.
Niewystarczające napięcie sprężyny, nieskoordynowana dysza ssąca i HOLD oraz nierównomierny ruch w górę i w dół powodują słabe pobieranie materiału.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Słabe podawanie spowodowane deformacją HOLD/SHAFT lub TŁOKA, zgięciem dyszy ssącej, zużyciem i skróceniem dyszy ssącej;
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Materiał nie jest pobierany ze środka materiału, a wysokość pobranego materiału jest nieprawidłowa (ogólnie rzecz biorąc, jest to określane przez dociśnięcie 0,05 mm po dotknięciu części), co powoduje niewspółosiowość. Pobierany materiał jest nieprawidłowy i ma odchylenie. Po zidentyfikowaniu nie pasuje do odpowiednich parametrów danych i jest odrzucany przez system rozpoznawania jako nieprawidłowy materiał.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem, sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia oraz kalibrować początek maszyny.
Zawór próżniowy i element filtrujący próżni są brudne lub znajdują się ciała obce blokujące kanał rury powietrznej próżni, co powoduje, że jest on nierówny. Podczas ssania chwilowa próżnia jest niewystarczająca, aby sprostać prędkości pracy sprzętu, co powoduje słabe pobieranie materiału.
Rozwiązanie: Wymaga się od techników codziennego czyszczenia dysz ssących i regularnej konserwacji sprzętu zgodnie z planem.
Maszyna nie jest ustawiona poziomo i wibruje mocno. Maszyna rezonuje z FEEDER, co powoduje słabe pobieranie materiału.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem i sprawdzać poziome nakrętki mocujące sprzętu.
Zużycie i poluzowanie śruby pociągowej i łożysk powoduje wibracje podczas pracy, zmiany skoku i słabe pobieranie materiału.
Rozwiązanie: Surowo zabrania się dmuchania wnętrza maszyny pistoletem pneumatycznym, aby zapobiec przyleganiu kurzu, zanieczyszczeń i elementów do śruby pociągowej. Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Zużycie łożysk silnika, starzenie się czytników kodów i wzmacniaczy powoduje zmiany w początku maszyny, a niedokładne dane operacyjne prowadzą do słabego pobierania materiału.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem, sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia oraz korygować początek maszyny.
Obiektyw wizyjny, laserowy i papier odblaskowy dyszy nie są czyste i występują zanieczyszczenia zakłócające rozpoznawanie przez kamerę, co powoduje słabą obsługę.
Rozwiązanie: Wymaga się, aby technicy musieli codziennie sprawdzać sprzęt, testować środek NOZZLE, czyścić dyszę i regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem.
Słaba obróbka jest spowodowana niewłaściwym doborem źródła światła, starzeniem się lampy, niewystarczającą intensywnością świecenia i skalą szarości.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem, testować luminancję kamery i jasność lamp, a także sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Słaba obróbka pryzmatu odblaskowego z powodu starzenia się, osadów węglowych, zużycia i zadrapań.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Niewystarczające ciśnienie powietrza i wyciek próżni powodują niewystarczające ciśnienie powietrza, co powoduje, że materiał nie może zostać podniesiony lub spada podczas procesu wklejania po podniesieniu.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Deformacja osłony podajnika i niewystarczające napięcie sprężyny spowodowały, że taśma materiałowa nie zakleszczyła się na kole zapadkowym podajnika, co spowodowało, że taśma się nie zwijała i materiał został wyrzucony.
Rozwiązanie: Wszystkie wadliwe podajniki muszą być wyraźnie oznaczone przez operatora i wysłane do stacji naprawy FEEDER w celu konserwacji, kalibracji, kontroli i wymiany części podatnych na uszkodzenia.
Luźne lub zużyte kamery powodują słabe rozpoznawanie i rozładowanie materiału.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Zużycie kolców, pazurów napędowych i pazurów pozycjonujących podajnika, awaria elektryczna i nieprawidłowe działanie silnika podającego mogą powodować słabe podawanie podajnika, brak zbierania materiałów lub słabe rozładowanie materiału.
Rozwiązanie: Wszystkie wadliwe podajniki muszą być wyraźnie oznaczone przez operatora i wysłane do stacji naprawy FEEDER w celu konserwacji, kalibracji, kontroli i wymiany części podatnych na uszkodzenia
Zużycie platformy podawania maszyny powoduje poluzowanie FEEDER po instalacji, co powoduje słabe pobieranie materiału.
Rozwiązanie: Regularnie konserwować sprzęt zgodnie z planem oraz sprawdzać i wymieniać części podatne na uszkodzenia.
Produkty niespełniające norm, takie jak brudne, uszkodzone elementy, nieregularne materiały przychodzące i utlenione piny, prowadzą do słabej identyfikacji.
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
Elementy są namagnesowane, opakowanie elementów jest zbyt ciasne, a siła tarcia między ramą materiału a elementami jest zbyt duża, co powoduje, że elementy nie mogą zostać podniesione.
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
Niespójne rozmiary elementów lub rozmiary opakowań, odstępy i orientacje mogą prowadzić do słabego pobierania i identyfikacji materiału.
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów. Po wysłaniu materiałów przychodzących należy sprawdzić opakowanie i kształt korpusu tego samego materiału P/N.
Elementy są namagnesowane, a taśma jest zbyt lepka, co powoduje przyleganie materiału do taśmy podczas nawijania.
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
Powierzchnia ssąca elementu jest zbyt mała, co powoduje słabe pobieranie materiału.
Rozwiązanie: Zgłosić do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów i zmniejszenia prędkości pracy maszyny.
Średnica otworu materiału użytego do trzymania elementów jest zbyt duża, a rozmiar elementów nie pasuje do rozmiaru opakowania, co powoduje, że elementy są umieszczane bokiem, przewracane lub w nieprawidłowej pozycji podczas podawania, co prowadzi do słabego pobierania materiału.
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
Otwór podawania taśmy materiałowej ma duży błąd w stosunku do otworu materiałowego, a pozycja ssania zmienia się po zmianie materiału
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
Napięcie zwiniętej taśmy materiałowej jest nierównomierne. Jeśli jest zbyt miękka, jest podatna na wydłużenie i nie zwija się. Jest zbyt krucha, aby łatwo pękać i materiału nie można pobrać.
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
Opakowanie materiałów przychodzących nie jest znormalizowane, a materiały luzem nie mogą być wklejane przez maszyny.
Rozwiązanie: Przekazać informację do IQC i skontaktować się z dostawcą w celu wymiany materiałów.
Używanie niewłaściwego modelu opakowania FEEDER, używanie rowków do taśmy papierowej i płaskich rowków do taśmy, co skutkuje niemożnością pobrania materiałów.
Rozwiązanie: Przeszkolić operatorów w zakresie identyfikacji opakowań materiałowych i doboru podajników.
Używanie niewłaściwej specyfikacji FEEDER Dla materiału 0603 użyj 0802FEEDRE; dla materiału 0402 użyj 0804FEEDER; dla materiału 0603 użyj nasadek podających Ø1,3MM; dla materiału 0402 użyj nasadek podających Ø1,0MM; dla materiału 0805 użyj nasadek podających Ø1,0MM. Nieprawidłowe ustawienie skoku podajnika powoduje, że żaden materiał nie jest pobierany.
Rozwiązanie: Przeszkolić operatorów w zakresie identyfikacji rozmiaru i kształtu korpusu materiału oraz doboru osłon FEEDER.
Personel nie działa zgodnie ze standardami instrukcji obsługi.
Rozwiązanie: Zdecydowanie wymagać działania zgodnie ze standardami instrukcji obsługi, regularnie oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
Słabe odbieranie materiału, zginanie taśmy materiałowej, zbyt duże napięcie zwiniętej taśmy materiałowej i otwory taśmy materiałowej niedopasowane do kół zębatych powodują słabe pobieranie materiału.
Rozwiązanie: Zdecydowanie wymagać działania zgodnie ze standardami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
Napięcie taśmy rolkowej jest niewystarczające, a taśma rolkowa nie jest zainstalowana zgodnie ze standardem, co skutkuje brakiem taśmy rolkowej.
Rozwiązanie: Zdecydowanie wymagać działania zgodnie ze standardami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
Po zainstalowaniu materiałów jest pusta przestrzeń, co powoduje niemożność pobrania materiałów.
Rozwiązanie: Zdecydowanie wymagać działania zgodnie ze standardami instrukcji obsługi, szkolić i oceniać umiejętności operacyjne oraz zarządzać, nadzorować i oceniać.
Wysoka temperatura i niewystarczająca wilgotność w warsztacie powodują wysychanie materiałów, generując kurz i elektryczność statyczną.
Rozwiązanie: Monitorować temperaturę i wilgotność w warsztacie w czasie rzeczywistym oraz dodać klimatyzatory i nawilżacze.
Wysoka wilgotność w warsztacie i magazynie powoduje, że materiały pochłaniają wodę z powietrza, co powoduje słabą obsługę materiałów
Rozwiązanie: Monitorować temperaturę i wilgotność w warsztacie i magazynie w czasie rzeczywistym oraz dodać klimatyzację i wentylację.
Warsztat ma słabe uszczelnienie i niewystarczające urządzenia pyłoszczelne. Nadmierna ilość kurzu powoduje łatwe zabrudzenie maszyn i zablokowanie próżni.
Rozwiązanie: Surowo zabrania się używania pistoletów pneumatycznych do dmuchania na maszyny, urządzenia elektryczne i materiały. Dodać dywaniki do usuwania kurzu przy wejściu do warsztatu.
Niewystarczające platformy załadunkowe i wózki FEEDER powodują niestandardowe ładowanie i uszkodzenie lub deformację FEEDER.
Rozwiązanie: Dodać platformy załadunkowe i wózki FEEDER oraz działać ściśle zgodnie z wymaganiami WI.
