خمس قواعد ذهبية لبناء نظام صيانة وقائية لآلات تكنولوجيا التركيب السطحي (SMT)
في صناعة التصنيع الإلكترونية، 60٪ من فشل المعدات ناتجة عن نقص الصيانة (بيانات تقرير الصناعة IPC).من خلال حالة عملية لشركة EMS متعددة الجنسيات، تكشف كيفية إنشاء نظام صيانة وقائية علمية (PM) لآلات تكنولوجيا التثبيت السطحي (SMT) ، والحد من معدل فشل المعدات إلى ثلث متوسط الصناعة.
2016060313363619
الخوارزمية الديناميكية لإدارة الدورة
لم تعد الصيانة التقليدية ذات الدورة الثابتة قادرة على تلبية متطلبات الإنتاج المرن. اعتمدت الشركات المتقدمة "طريقة التقييم الثلاثي الأبعاد":
مراقبة الحركة الميكانيكية: سجل مسار كل محور من خلال مكيف (على سبيل المثال، محور X يؤدي إلى تحذير التشحيم كل 100 كم)
معامل الحمل البيئي: دورة تصحيح البيانات وصيانة أجهزة استشعار درجة الحرارة والرطوبة (يتم تقصير الدورة بنسبة 30٪ عندما تكون الرطوبة أكبر من 70٪)
مؤشر كثافة الإنتاج: يتم تعديله ديناميكياً بناءً على عدد نقاط التوزيع (يتم تشغيل عمليات فحص خاصة لكل مليون نقطة)
تظهر ممارسة أحد الشركات المصنعة للوح الأساسي للخادم أن الصيانة الديناميكية تقلل من استهلاك قطع الغيار بنسبة 42٪ وتقلل من ساعات إصلاح الطوارئ بنسبة 65٪.
تصميم إجراءات التشغيل الموحدة (SOP)
يتطلب نظام PM فعال إنشاء أربعة مستويات من معايير التشغيل:
الإدارة البصرية: استخدم نظام علامة ملونة لتحديد النقاط الرئيسية (الأحمر - معايرة عزم الدوران / الأزرق - مستوى النظافة)
مكتبة عتبة المعايير: وضع 327 معيار معايير أساسية (مثل قيمة ضغط الفراغ يجب أن تكون أكبر من 85kPa)
آلية إيقاف الأخطاء: تطوير معدات مخصصة لمنع سوء التشغيل (تركيب مشابك تحديد الموقع على فوهة الشفط)
التحقق الرقمي: تسجل تكنولوجيا بلوكتشين الطابع الزمني لكل إجراء صيانة
من خلال تحويل التوحيد القياسي، خفض مصنع إلكترونيات السيارات معين وقت عمليات الصيانة بنسبة 28٪ وزاد من معدل اجتياز المرة الأولى إلى 99.6٪.
بناء مصفوفة قدرات المواهب
فريق الصيانة يحتاج إلى بناء نموذج قدرات "ثلاثة أفقية وأربعة عمودية":
القدرات الأفقية: ميكانيكية / كهربائية / برمجيات / عملية
التسلسل الهرمي الرأسي: الصغار (التنفيذ) - المتوسطة (التشخيص) - كبار (التحسين) - الخبراء (التنبؤ)
شركة ODM معينة تزرع المواهب من خلال "نظام شهادة تدريجي"
تنفيذ برنامج تدريب مدته 200 ساعة في الموقع
تطوير نظام محاكاة خطأ VR (بما في ذلك 137 سيناريو نموذجي)
إنشاء نظام الرسم البياني للمعرفة (يتضمن 12000 حالة صيانة)
تظهر النتائج أن متوسط الوقت لإصلاح الأخطاء المعقدة (MTTR) قد انخفض من 4.2 ساعة إلى 1.8 ساعة.
نظام صنع القرار القائم على البيانات
الصيانة الذكية تتطلب بناء ثلاثة وحدات تحليل بيانات رئيسية:
نموذج مؤشر صحة المعدات (EHI): يدمج 18 معايير مثل الاهتزاز والحرارة والتيار
توقعات دورة حياة قطع الغيار: تحسين المخزون بناءً على خوارزمية توزيع Weibull
لوحة التحكم في التكلفة والفوائد: عرض في الوقت الحقيقي لـ ROI لصيانة المعدات الفردية
لوحة التحكم الرقمية لمصنع ذكي معين للجهاز يظهر:
ارتفع معدل تداول المخزونات من قطع الغيار الرئيسية بمقدار 2.3 مرة
تم تحسين نسبة تكاليف الصيانة الوقائية من 28% إلى 15%
V. الابتكار التعاوني في سلسلة التوريد
نموذج الصيانة المتطور يتطلب:
فك تشفير تكنولوجيا المصنع الأصلية: الحصول على بروتوكول البيانات الأساسي للجهاز (مثل واجهة 485 مفتوحة لسلسلة NPM من Panasonic)
النظام الإيكولوجي لقطع الغيار التعاون: نظام المورد الثانوي المعتمد (مقاييس الجودة بمعايير JIS B 0401)
مشاركة شبكة الخدمات: إنشاء مراكز الإستجابة السريعة الإقليمية (مع الالتزام بالوصول في غضون 4 ساعات)
من خلال إصلاح سلسلة التوريد، زادت مجموعة معينة من شركات تصنيع معدات الاتصالات من معدل توفر المعدات لمصانعها في الخارج من 89٪ إلى 96٪.
نظام الصيانة الوقائية هو أساسا مشروع بنية تحتية جديدة للمؤسسات التحويلية. عندما تحول صيانة المعدات وإصلاحها من مركز التكلفة إلى مركز خلق القيمة,ستحصل الشركات على آلة حركة دائمة للحد المستمر من التكاليف وتحسين الكفاءة.من المؤكد أن المنافسة في المستقبل ستنتمي إلى أولئك الذين يمكنهم تحويل "بيانات دورة الحياة الكاملة" للمعدات إلى حكمة اتخاذ القرارات.
