ห้ากฎทองสำหรับการสร้างระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสำหรับเครื่องจักรเทคโนโลยีติดตั้งบนพื้นผิว (SMT)
ในอุตสาหกรรมการผลิตอิเล็กทรอนิกส์ ความล้มเหลวของอุปกรณ์ 60% เกิดจากการขาดการบำรุงรักษา (ข้อมูลรายงานอุตสาหกรรม IPC) บทความนี้จะเปิดเผยวิธีการสร้างระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) ทางวิทยาศาสตร์สำหรับเครื่องจักรเทคโนโลยีติดตั้งบนพื้นผิว (SMT) โดยใช้กรณีศึกษาจริงขององค์กร EMS ข้ามชาติ ซึ่งช่วยลดอัตราความล้มเหลวของอุปกรณ์เหลือเพียงหนึ่งในสามของค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรม
2016060313363619
I. อัลกอริทึมแบบไดนามิกสำหรับการจัดการรอบการทำงาน
การบำรุงรักษาแบบรอบการทำงานคงที่แบบดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองความต้องการของการผลิตแบบยืดหยุ่นได้อีกต่อไป องค์กรขั้นสูงได้นำ "วิธีการประเมินสามมิติ" มาใช้:
การตรวจสอบการเคลื่อนที่ทางกล: บันทึกการเดินทางของแต่ละแกนผ่านตัวเข้ารหัส (เช่น แกน X จะทริกเกอร์คำเตือนการหล่อลื่นทุกๆ 100 กม.)
ค่าสัมประสิทธิ์ภาระสิ่งแวดล้อม: การแก้ไขข้อมูลและรอบการบำรุงรักษาของเซ็นเซอร์อุณหภูมิและความชื้น (รอบจะสั้นลง 30% เมื่อความชื้นมากกว่า 70%)
ดัชนีความเข้มข้นในการผลิต: ปรับเปลี่ยนแบบไดนามิกตามจำนวนจุดติดตั้ง (ทริกเกอร์การตรวจสอบพิเศษสำหรับทุกๆ หนึ่งล้านจุด)
การปฏิบัติของบริษัทผู้ผลิตเมนบอร์ดเซิร์ฟเวอร์แห่งหนึ่งแสดงให้เห็นว่าการบำรุงรักษาแบบไดนามิกลดการใช้ชิ้นส่วนอะไหล่ลง 42% และลดชั่วโมงการซ่อมแซมฉุกเฉินลง 65%
II. การออกแบบขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐาน (SOP)
ระบบ PM ที่มีประสิทธิภาพต้องมีการสร้างมาตรฐานการปฏิบัติงานสี่ระดับ:
การจัดการด้วยภาพ: ใช้ระบบเครื่องหมายสีเพื่อระบุจุดสำคัญ (สีแดง - การสอบเทียบแรงบิด/สีน้ำเงิน - ระดับความสะอาด)
ไลบรารีเกณฑ์พารามิเตอร์: สร้างมาตรฐานพารามิเตอร์หลัก 327 รายการ (เช่น ค่าแรงดันสูญญากาศต้องมากกว่า 85kPa)
กลไกป้องกันข้อผิดพลาด: พัฒนาอุปกรณ์ติดตั้งเฉพาะเพื่อป้องกันการใช้งานผิดพลาด (ติดตั้งคลิปตำแหน่งบนหัวดูด)
การตรวจสอบดิจิทัล: เทคโนโลยี Blockchain บันทึกการประทับเวลาของการดำเนินการบำรุงรักษาแต่ละครั้ง
ผ่านการเปลี่ยนแปลงมาตรฐาน โรงงานอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์แห่งหนึ่งได้ลดเวลาการปฏิบัติงานบำรุงรักษาลง 28% และเพิ่มอัตราการผ่านครั้งแรกเป็น 99.6%
III. การสร้างเมทริกซ์ความสามารถของบุคลากร
ทีมบำรุงรักษาจำเป็นต้องสร้างแบบจำลองความสามารถ "สามแนวนอนและสี่แนวตั้ง":
ความสามารถแนวนอน: กลไก/ไฟฟ้า/ซอฟต์แวร์/กระบวนการ
ลำดับชั้นแนวตั้ง: จูเนียร์ (การดำเนินการ) - ระดับกลาง (การวินิจฉัย) - ระดับอาวุโส (การเพิ่มประสิทธิภาพ) - ผู้เชี่ยวชาญ (การคาดการณ์)
องค์กร ODM แห่งหนึ่งฝึกอบรมบุคลากรผ่าน "ระบบการรับรองแบบเป็นขั้นตอน"
ดำเนินการโครงการฝึกอบรมในสถานที่ 200 ชั่วโมง
พัฒนาระบบจำลองความผิดพลาด VR (รวมถึงสถานการณ์ทั่วไป 137 รายการ)
สร้างระบบกราฟความรู้ (รวมกรณีการบำรุงรักษา 12,000 รายการ)
ผลลัพธ์แสดงให้เห็นว่าเวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซมข้อผิดพลาดที่ซับซ้อน (MTTR) ลดลงจาก 4.2 ชั่วโมงเป็น 1.8 ชั่วโมง
IV. ระบบการตัดสินใจที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล
การบำรุงรักษาอัจฉริยะต้องมีการสร้างโมดูลการวิเคราะห์ข้อมูลหลักสามโมดูล:
แบบจำลองดัชนีสุขภาพอุปกรณ์ (EHI): บูรณาการพารามิเตอร์ 18 รายการ เช่น การสั่นสะเทือน อุณหภูมิ และกระแสไฟฟ้า
การคาดการณ์วงจรชีวิตของอะไหล่: การเพิ่มประสิทธิภาพสินค้าคงคลังโดยใช้อัลกอริทึมการกระจายแบบ Weibull
แดชบอร์ดต้นทุน-ผลประโยชน์: แสดง ROI สำหรับการบำรุงรักษาอุปกรณ์แต่ละรายการแบบเรียลไทม์
แดชบอร์ดดิจิทัลของผู้ผลิตอุปกรณ์สวมใส่อัจฉริยะแห่งหนึ่งแสดงให้เห็นว่า:
อัตราการหมุนเวียนสินค้าคงคลังของชิ้นส่วนอะไหล่หลักเพิ่มขึ้น 2.3 เท่า
สัดส่วนของต้นทุนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันได้รับการปรับปรุงจาก 28% เป็น 15%
V. นวัตกรรมความร่วมมือในห่วงโซ่อุปทาน
แบบจำลองการบำรุงรักษาแบบก้าวกระโดดต้อง:
การถอดรหัสเทคโนโลยีจากโรงงานดั้งเดิม: การได้รับโปรโตคอลข้อมูลพื้นฐานของอุปกรณ์ (เช่น อินเทอร์เฟซ 485 แบบเปิดของ Panasonic NPM series)
การสร้างระบบนิเวศของอะไหล่ร่วมกัน: ระบบผู้จัดจำหน่ายรองที่ได้รับการรับรอง (คุณภาพเทียบเท่ามาตรฐาน JIS B 0401)
การแบ่งปันเครือข่ายบริการ: สร้างศูนย์ตอบสนองอย่างรวดเร็วในระดับภูมิภาค (โดยมีข้อผูกมัดว่าจะมาถึงภายใน 4 ชั่วโมง)
ผ่านการปฏิรูปห่วงโซ่อุปทาน กลุ่มผู้ผลิตอุปกรณ์สื่อสารแห่งหนึ่งได้เพิ่มอัตราความพร้อมใช้งานของอุปกรณ์ของโรงงานในต่างประเทศจาก 89% เป็น 96%
ระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นโครงการโครงสร้างพื้นฐานใหม่สำหรับองค์กรการผลิต เมื่อการบำรุงรักษาและซ่อมแซมอุปกรณ์เปลี่ยนจากศูนย์ต้นทุนไปเป็นศูนย์สร้างมูลค่า องค์กรจะได้รับเครื่องจักรนิรันดร์สำหรับการลดต้นทุนและการปรับปรุงประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่อง การแข่งขันในอนาคตจะต้องเป็นของผู้ที่สามารถเปลี่ยน "ข้อมูลวงจรชีวิตทั้งหมด" ของอุปกรณ์ให้เป็นปัญญาในการตัดสินใจได้
