Lima aturan emas untuk membangun sistem perawatan preventif untuk mesin teknologi pemasangan permukaan (SMT)

Perawatan siklus tetap tradisional tidak lagi dapat memenuhi tuntutan produksi yang fleksibel.

• Pemantauan gerak mekanis: Catat perjalanan setiap sumbu melalui encoder (misalnya, sumbu X memicu peringatan pelumasan setiap 100km)
• Koefisien beban lingkungan: Siklus koreksi data dan pemeliharaan sensor suhu dan kelembaban (siklus diperpendek sebesar 30% ketika kelembaban lebih dari 70%)
• Indeks intensitas produksi: Dinamis disesuaikan berdasarkan jumlah titik penempatan (pemeriksaan khusus dipicu untuk setiap juta poin)

Praktek produsen motherboard server tertentu menunjukkan bahwa pemeliharaan dinamis mengurangi konsumsi suku cadang sebesar 42% dan mengurangi jam perbaikan darurat sebesar 65%.

Sistem PM yang efisien membutuhkan pembentukan empat tingkat standar operasi:

• Manajemen visual: Gunakan sistem tanda warna untuk mengidentifikasi titik-titik kunci (merah - kalibrasi torsi / biru - tingkat kebersihan)
• Perpustakaan ambang parameter: Menetapkan 327 standar parameter inti (seperti nilai tekanan vakum harus lebih besar dari 85kPa)
• Mekanisme pengujian kesalahan: Mengembangkan perlengkapan khusus untuk mencegah kesalahan operasi (pasang klip posisi pada nozel hisap)
• Verifikasi digital: Teknologi blockchain mencatat timestamp dari setiap tindakan pemeliharaan

Melalui transformasi standardisasi, sebuah pabrik elektronik otomotif tertentu telah mengurangi waktu operasi pemeliharaan sebesar 28% dan meningkatkan tingkat lulus pertama kali menjadi 99,6%.

Tim pemeliharaan perlu membangun model kemampuan "tiga horisontal dan empat vertikal":

• Kemampuan horizontal: Mekanis/Listrik/Perangkat Lunak/Proses
• Hierarki vertikal: Junior (Eksekusi) - Intermediate (Diagnosis) - Senior (Optimasi) - Expert (Prediksi)

Sebuah perusahaan ODM menumbuhkan bakat melalui "sistem sertifikasi bertahap"

• Melakukan program pelatihan 200 jam di tempat
• Mengembangkan sistem simulasi kesalahan VR (termasuk 137 skenario khas)
• Membuat sistem grafik pengetahuan (mengintegrasikan 12.000 kasus pemeliharaan)

Hasilnya menunjukkan bahwa rata-rata waktu untuk memperbaiki kerusakan kompleks (MTTR) telah berkurang dari 4,2 jam menjadi 1,8 jam.

Pemeliharaan cerdas membutuhkan konstruksi tiga modul analisis data utama:

• Model Indeks Kesehatan Peralatan (EHI): Mengintegrasikan 18 parameter seperti getaran, suhu, dan arus
• Prediksi siklus hidup suku cadang: Optimasi persediaan berdasarkan algoritma Distribusi Weibull
• Dashboard biaya-manfaat: Tampilan waktu nyata ROI untuk pemeliharaan peralatan individu

Dasbor digital dari produsen smart wearable tertentu menunjukkan:

• Tingkat omset persediaan suku cadang kunci meningkat 2,3 kali
• Proporsi biaya pemeliharaan pencegahan telah dioptimalkan dari 28% menjadi 15%

Model pemeliharaan terobosan membutuhkan:

• Dekripsi teknologi pabrik asli: Mendapatkan protokol data yang mendasari perangkat (seperti antarmuka terbuka 485 seri Panasonic NPM)
• Ekosistem suku cadang Konstruksi bersama: Sistem pemasok sekunder bersertifikat (Kualitas yang disesuaikan dengan standar JIS B 0401)
• Berbagi jaringan layanan: Membuat pusat respon cepat regional (dengan komitmen untuk tiba dalam waktu 4 jam)

Melalui reformasi rantai pasokan, kelompok manufaktur peralatan komunikasi tertentu telah meningkatkan tingkat ketersediaan peralatan di pabrik luar negeri dari 89% menjadi 96%.