Năm quy tắc vàng để xây dựng một hệ thống bảo trì phòng ngừa cho các máy công nghệ gắn bề mặt (SMT)

Bảo trì chu kỳ cố định truyền thống không còn đáp ứng được nhu cầu của sản xuất linh hoạt. Các doanh nghiệp tiên tiến đã áp dụng "phương pháp đánh giá ba chiều":

• Giám sát chuyển động cơ học: Ghi lại hành trình của mỗi trục thông qua bộ mã hóa (ví dụ: trục X kích hoạt cảnh báo bôi trơn sau mỗi 100km)
• Hệ số tải trọng môi trường: Hiệu chỉnh dữ liệu và chu kỳ bảo trì của cảm biến nhiệt độ và độ ẩm (chu kỳ được rút ngắn 30% khi độ ẩm lớn hơn 70%)
• Chỉ số cường độ sản xuất: Điều chỉnh động dựa trên số điểm đặt (kiểm tra đặc biệt được kích hoạt cho mỗi triệu điểm)

Thực tế của một nhà sản xuất bo mạch chủ máy chủ cho thấy bảo trì động làm giảm mức tiêu thụ phụ tùng thay thế 42% và cắt giảm thời gian sửa chữa khẩn cấp 65%.

Một hệ thống PM hiệu quả đòi hỏi việc thiết lập bốn cấp độ tiêu chuẩn vận hành:

• Quản lý trực quan: Sử dụng hệ thống đánh dấu màu để xác định các điểm chính (đỏ - hiệu chuẩn mô-men xoắn/xanh lam - mức độ sạch)
• Thư viện ngưỡng thông số: Thiết lập 327 tiêu chuẩn thông số cốt lõi (chẳng hạn như giá trị áp suất chân không phải lớn hơn 85kPa)
• Cơ chế chống lỗi: Phát triển các đồ gá chuyên dụng để ngăn ngừa thao tác sai (lắp các kẹp định vị trên vòi hút)
• Xác minh kỹ thuật số: Công nghệ Blockchain ghi lại dấu thời gian của mỗi hành động bảo trì

Thông qua chuyển đổi tiêu chuẩn hóa, một nhà máy điện tử ô tô đã giảm thời gian vận hành bảo trì 28% và tăng tỷ lệ vượt qua lần đầu lên 99,6%.

Nhóm bảo trì cần xây dựng một mô hình năng lực "ba chiều ngang và bốn chiều dọc":

• Năng lực ngang: Cơ khí/Điện/Phần mềm/Quy trình
• Phân cấp dọc: Sơ cấp (Thực hiện) - Trung cấp (Chẩn đoán) - Cao cấp (Tối ưu hóa) - Chuyên gia (Dự đoán)

Một doanh nghiệp ODM nhất định trau dồi tài năng thông qua "hệ thống chứng nhận từng bước"

• Thực hiện chương trình đào tạo tại chỗ 200 giờ
• Phát triển hệ thống mô phỏng lỗi VR (bao gồm 137 tình huống điển hình)
• Thiết lập hệ thống đồ thị tri thức (tích hợp 12.000 trường hợp bảo trì)

Kết quả cho thấy thời gian trung bình để sửa chữa các lỗi phức tạp (MTTR) đã giảm từ 4,2 giờ xuống 1,8 giờ.

Bảo trì thông minh đòi hỏi việc xây dựng ba mô-đun phân tích dữ liệu chính:

• Mô hình Chỉ số sức khỏe thiết bị (EHI): Tích hợp 18 thông số như độ rung, nhiệt độ và dòng điện
• Dự đoán vòng đời phụ tùng thay thế: Tối ưu hóa hàng tồn kho dựa trên thuật toán Phân phối Weibull
• Bảng điều khiển chi phí - lợi ích: Hiển thị theo thời gian thực ROI cho việc bảo trì từng thiết bị

Bảng điều khiển kỹ thuật số của một nhà sản xuất thiết bị đeo thông minh cho thấy:

• Tỷ lệ luân chuyển hàng tồn kho của các phụ tùng thay thế chính đã tăng gấp 2,3 lần
• Tỷ lệ chi phí bảo trì phòng ngừa đã được tối ưu hóa từ 28% xuống 15%

Mô hình bảo trì đột phá yêu cầu:

• Giải mã công nghệ nhà máy gốc: Lấy giao thức dữ liệu cơ bản của thiết bị (chẳng hạn như giao diện 485 mở của dòng Panasonic NPM)
• Đồng xây dựng hệ sinh thái phụ tùng thay thế: Hệ thống nhà cung cấp thứ cấp được chứng nhận (Tiêu chuẩn chất lượng theo tiêu chuẩn JIS B 0401)
• Chia sẻ mạng lưới dịch vụ: Thiết lập các trung tâm phản hồi nhanh khu vực (với cam kết đến trong vòng 4 giờ)

Thông qua cải cách chuỗi cung ứng, một tập đoàn sản xuất thiết bị truyền thông nhất định đã tăng tỷ lệ sẵn sàng của thiết bị tại các nhà máy ở nước ngoài từ 89% lên 96%.