پنج قانون طلایی برای ساخت یک سیستم نگهداری پیشگیرانه برای ماشین آلات سطح نصب (SMT)

پنج قانون طلایی برای ایجاد یک سیستم نگهداری پیشگیرانه برای ماشین‌های فناوری نصب سطحی (SMT)

در صنعت تولید الکترونیک، 60٪ از خرابی‌های تجهیزات ناشی از عدم نگهداری است (داده‌های گزارش صنعت IPC). این مقاله، از طریق یک مورد عملی از یک شرکت چندملیتی EMS، نحوه ایجاد یک سیستم نگهداری پیشگیرانه (PM) علمی برای ماشین‌های فناوری نصب سطحی (SMT) را نشان می‌دهد و نرخ خرابی تجهیزات را به یک سوم میانگین صنعت کاهش می‌دهد.

2016060313363619

I. الگوریتم پویا برای مدیریت چرخه
نگهداری چرخه‌ای ثابت سنتی دیگر نمی‌تواند نیازهای تولید انعطاف‌پذیر را برآورده کند. شرکت‌های پیشرفته «روش ارزیابی سه‌بعدی» را اتخاذ کرده‌اند:

نظارت بر حرکت مکانیکی: سفر هر محور را از طریق یک رمزگذار ثبت کنید (به عنوان مثال، محور X هر 100 کیلومتر یک هشدار روغن‌کاری را فعال می‌کند)

ضریب بار محیطی: تصحیح داده‌ها و چرخه نگهداری سنسورهای دما و رطوبت (چرخه زمانی که رطوبت بیش از 70٪ باشد، 30٪ کوتاه می‌شود)

شاخص شدت تولید: به صورت پویا بر اساس تعداد نقاط قرارگیری تنظیم می‌شود (بررسی‌های ویژه برای هر میلیون نقطه فعال می‌شود)

عملکرد یک تولیدکننده مادربرد سرور خاص نشان می‌دهد که نگهداری پویا مصرف قطعات یدکی را 42٪ کاهش می‌دهد و ساعات تعمیر اضطراری را 65٪ کاهش می‌دهد.

II. طراحی روش‌های عملیاتی استاندارد (SOP)
یک سیستم PM کارآمد نیازمند ایجاد چهار سطح از استانداردهای عملیاتی است:

مدیریت بصری: از یک سیستم علامت‌گذاری رنگی برای شناسایی نقاط کلیدی استفاده کنید (قرمز - کالیبراسیون گشتاور/آبی - سطح تمیزی)

کتابخانه آستانه پارامتر: 327 استاندارد پارامتر اصلی را ایجاد کنید (مانند مقدار فشار خلاء باید بیشتر از 85 کیلو پاسکال باشد)

مکانیسم خطاناپذیری: ابزارهای اختصاصی را برای جلوگیری از عملکرد نادرست توسعه دهید (گیره‌های موقعیت‌یابی را روی نازل مکش نصب کنید)

تأیید دیجیتال: فناوری بلاک‌چین مهر زمانی هر اقدام نگهداری را ثبت می‌کند

از طریق تحول استانداردسازی، یک کارخانه الکترونیک خودرو خاص زمان عملیات نگهداری را 28٪ کاهش داده و نرخ عبور بار اول را به 99.6٪ افزایش داده است.

III. ساخت ماتریس قابلیت‌های استعداد
تیم نگهداری باید یک مدل قابلیت «سه افقی و چهار عمودی» بسازد:

قابلیت‌های افقی: مکانیکی/الکتریکی/نرم‌افزار/فرآیند

سلسله مراتب عمودی: مبتدی (اجرا) - متوسط (تشخیص) - ارشد (بهینه‌سازی) - متخصص (پیش‌بینی)

یک شرکت ODM خاص استعدادها را از طریق یک «سیستم صدور گواهینامه گام به گام» پرورش می‌دهد

یک برنامه آموزشی 200 ساعته در محل اجرا کنید

یک سیستم شبیه‌سازی خطای VR (شامل 137 سناریوی معمولی) توسعه دهید

یک سیستم نمودار دانش ایجاد کنید (ادغام 12000 مورد نگهداری)

نتایج نشان می‌دهد که میانگین زمان تعمیر خطاهای پیچیده (MTTR) از 4.2 ساعت به 1.8 ساعت کاهش یافته است.

IV. سیستم تصمیم‌گیری مبتنی بر داده
نگهداری هوشمند نیازمند ساخت سه ماژول اصلی تجزیه و تحلیل داده است:

مدل شاخص سلامت تجهیزات (EHI): 18 پارامتر مانند لرزش، دما و جریان را ادغام می‌کند

پیش‌بینی چرخه عمر قطعات یدکی: بهینه‌سازی موجودی بر اساس الگوریتم توزیع وایبول

داشبورد هزینه-فایده: نمایش بلادرنگ ROI برای نگهداری تجهیزات فردی

داشبورد دیجیتال یک تولیدکننده پوشیدنی هوشمند خاص نشان می‌دهد:

نرخ گردش موجودی قطعات یدکی کلیدی 2.3 برابر افزایش یافته است

نسبت هزینه‌های نگهداری پیشگیرانه از 28٪ به 15٪ بهینه شده است

V. نوآوری مشترک زنجیره تأمین
مدل نگهداری پیشرفته نیازمند:

رمزگشایی فناوری کارخانه اصلی: دریافت پروتکل داده‌های اساسی دستگاه (مانند رابط 485 باز سری Panasonic NPM)

هم‌ساخت اکوسیستم قطعات یدکی: سیستم تأمین‌کننده ثانویه تأیید شده (کیفیت مطابق با استاندارد JIS B 0401)

اشتراک‌گذاری شبکه خدمات: ایجاد مراکز پاسخگویی سریع منطقه‌ای (با تعهد به رسیدن در عرض 4 ساعت)

از طریق اصلاح زنجیره تأمین، یک گروه تولید تجهیزات ارتباطی خاص، نرخ در دسترس بودن تجهیزات کارخانه‌های خارج از کشور خود را از 89٪ به 96٪ افزایش داده است.

سیستم نگهداری پیشگیرانه اساساً یک پروژه زیرساختی جدید برای شرکت‌های تولیدی است. هنگامی که نگهداری و تعمیر تجهیزات از یک مرکز هزینه به یک مرکز ایجاد ارزش تغییر می‌کند، شرکت‌ها یک ماشین حرکت دائمی برای کاهش مستمر هزینه و بهبود کارایی به دست می‌آورند. رقابت در آینده مطمئناً متعلق به کسانی خواهد بود که می‌توانند «داده‌های چرخه عمر کامل» تجهیزات را به خرد تصمیم‌گیری تبدیل کنند.