Cinq règles d'or pour la mise en place d'un système de maintenance préventive pour les machines de technologie de montage en surface (SMT)

Cinq règles d'or pour la construction d'un système de maintenance préventive pour les machines de technologie de montage en surface (SMT)

Dans l'industrie de la fabrication électronique, 60 % des pannes d'équipement résultent d'un manque de maintenance (données du rapport de l'industrie IPC). Cet article, à travers le cas pratique d'une entreprise EMS multinationale, révélera comment établir un système de maintenance préventive (MP) scientifique pour les machines de technologie de montage en surface (SMT), réduisant le taux de défaillance des équipements à un tiers de la moyenne de l'industrie.

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I. Algorithme dynamique pour la gestion des cycles
La maintenance à cycle fixe traditionnelle ne peut plus répondre aux exigences d'une production flexible. Les entreprises avancées ont adopté la "méthode d'évaluation tridimensionnelle" :

Surveillance des mouvements mécaniques : Enregistrer le déplacement de chaque axe via un encodeur (par exemple, l'axe X déclenche un avertissement de lubrification tous les 100 km)

Coefficient de charge environnementale : Correction des données et cycle de maintenance des capteurs de température et d'humidité (le cycle est raccourci de 30 % lorsque l'humidité est supérieure à 70 %)

Indice d'intensité de production : Ajusté dynamiquement en fonction du nombre de points de placement (contrôles spéciaux déclenchés pour chaque million de points)

La pratique d'un certain fabricant de cartes mères de serveurs montre que la maintenance dynamique réduit la consommation de pièces de rechange de 42 % et réduit les heures de réparation d'urgence de 65 %.

II. Conception de procédures opérationnelles standardisées (SOP)
Un système de MP efficace nécessite l'établissement de quatre niveaux de normes d'opération :

Gestion visuelle : Utiliser un système de marquage couleur pour identifier les points clés (rouge - étalonnage du couple/bleu - niveau de propreté)

Bibliothèque de seuils de paramètres : Établir 327 normes de paramètres de base (tels que la valeur de la pression du vide doit être supérieure à 85 kPa)

Mécanisme de prévention des erreurs : Développer des fixations dédiées pour éviter les erreurs de manipulation (installer des clips de positionnement sur la buse d'aspiration)

Vérification numérique : La technologie blockchain enregistre l'horodatage de chaque action de maintenance

Grâce à la transformation de la normalisation, une certaine usine d'électronique automobile a réduit le temps d'opération de maintenance de 28 % et a augmenté le taux de réussite du premier coup à 99,6 %.

III. Construction de la matrice des compétences des talents
L'équipe de maintenance doit construire un modèle de compétences "trois horizontales et quatre verticales" :

Compétences horizontales : Mécanique/Électrique/Logiciel/Processus

Hiérarchie verticale : Junior (Exécution) - Intermédiaire (Diagnostic) - Senior (Optimisation) - Expert (Prédiction)

Une certaine entreprise ODM cultive les talents grâce à un "système de certification par étapes"

Mettre en œuvre un programme de formation sur site de 200 heures

Développer un système de simulation de pannes en réalité virtuelle (comprenant 137 scénarios typiques)

Établir un système de graphe de connaissances (intégrant 12 000 cas de maintenance)

Les résultats montrent que le temps moyen de réparation des pannes complexes (MTTR) est passé de 4,2 heures à 1,8 heure.

IV. Système de prise de décision basé sur les données
La maintenance intelligente nécessite la construction de trois principaux modules d'analyse de données :

Modèle d'indice de santé des équipements (EHI) : Intègre 18 paramètres tels que les vibrations, la température et le courant

Prévision du cycle de vie des pièces de rechange : Optimisation des stocks basée sur l'algorithme de la distribution de Weibull

Tableau de bord coût-bénéfice : Affichage en temps réel du ROI pour la maintenance de chaque équipement

Le tableau de bord numérique d'un certain fabricant de vêtements intelligents montre :

Le taux de rotation des stocks des pièces de rechange clés a été multiplié par 2,3

La proportion des coûts de maintenance préventive a été optimisée de 28 % à 15 %

V. Innovation collaborative de la chaîne d'approvisionnement
Le modèle de maintenance révolutionnaire nécessite :

Décryptage de la technologie de l'usine d'origine : Obtention du protocole de données sous-jacent de l'appareil (tel que l'interface 485 ouverte de la série Panasonic NPM)

Co-construction de l'écosystème des pièces de rechange : Système de fournisseurs secondaires certifiés (Qualité référencée par rapport à la norme JIS B 0401)

Partage du réseau de services : Établir des centres de réponse rapide régionaux (avec l'engagement d'arriver dans les 4 heures)

Grâce à la réforme de la chaîne d'approvisionnement, un certain groupe de fabrication d'équipements de communication a augmenté le taux de disponibilité des équipements de ses usines à l'étranger de 89 % à 96 %.

Le système de maintenance préventive est essentiellement un nouveau projet d'infrastructure pour les entreprises manufacturières. Lorsque la maintenance et la réparation des équipements passent d'un centre de coûts à un centre de création de valeur, les entreprises obtiendront une machine à mouvement perpétuel pour la réduction continue des coûts et l'amélioration de l'efficacité. La concurrence à l'avenir appartiendra sûrement à ceux qui peuvent transformer les "données du cycle de vie complet" des équipements en sagesse décisionnelle.