Cinq règles d'or pour la mise en place d'un système de maintenance préventive pour les machines de technologie de montage en surface (SMT)

Les entreprises avancées ont adopté la "méthode d'évaluation tridimensionnelle":

• Surveillance mécanique du mouvement: enregistrer le trajet de chaque axe par un codeur (par exemple, l'axe X déclenche un avertissement de lubrification tous les 100 km)
• Coefficient de charge environnementale: cycle de correction et de maintenance des données des capteurs de température et d'humidité (le cycle est raccourci de 30% lorsque l'humidité est supérieure à 70%)
• Indice d'intensité de production: ajusté dynamiquement en fonction du nombre de points de placement (contrôles spéciaux déclenchés pour chaque million de points)

La pratique d'un fabricant de carte mère de serveur montre que la maintenance dynamique réduit de 42% la consommation de pièces de rechange et de 65% les heures de réparation d'urgence.

Un système de PM efficace nécessite l'établissement de quatre niveaux de normes d'exploitation:

• Gestion visuelle: utiliser un système de marquage couleur pour identifier les points clés (rouge - étalonnage du couple/bleu - niveau de propreté)
• Bibliothèque de seuils de paramètres: établir 327 normes de paramètres de base (par exemple, la valeur de pression sous vide doit être supérieure à 85 kPa)
• Mécanisme d'épreuve des erreurs: développer des appareils spéciaux pour prévenir les dysfonctionnements (installer des pinces de positionnement sur la buse d'aspiration)
• Vérification numérique: la technologie Blockchain enregistre l'horodatage de chaque action de maintenance

Grâce à la transformation de la normalisation, une certaine usine d'électronique automobile a réduit de 28% le temps de maintenance et a augmenté le taux de réussite à 99,6%.

L'équipe de maintenance doit construire un modèle de capacité "trois horizontaux et quatre verticaux":

• Capacités horizontales: mécanique/électrique/logiciel/processus
• Hiérarchie verticale: junior (exécution) - intermédiaire (diagnostic) - senior (optimisation) - expert (prédiction)

Une entreprise ODM cultive les talents grâce à un "système de certification par étapes"

• Mettre en œuvre un programme de formation de 200 heures sur place
• Développer un système de simulation de défaut VR (y compris 137 scénarios typiques)
• Mettre en place un système de graphique des connaissances (intégrant 12 000 cas de maintenance)

Les résultats montrent que le temps moyen de réparation des défauts complexes (MTTR) est passé de 4,2 heures à 1,8 heure.

La maintenance intelligente nécessite la construction de trois modules d'analyse de données majeurs:

• Modèle d'indice de santé des équipements (EHI): intègre 18 paramètres tels que les vibrations, la température et le courant
• Prévision du cycle de vie des pièces détachées: optimisation des stocks basée sur l'algorithme de distribution de Weibull
• Tableau de bord coûts-avantages: affichage en temps réel du ROI pour la maintenance de chaque équipement

Le tableau de bord numérique d'un certain fabricant de smart wearables montre:

• Le taux de roulement des stocks de pièces de rechange clés a augmenté de 2,3 fois
• La part des coûts de maintenance préventive a été optimisée de 28% à 15%

Le modèle de maintenance révolutionnaire exige:

• Déchiffrement de la technologie d'usine d'origine: obtention du protocole de données sous-jacent de l'appareil (comme l'interface ouverte 485 de la série NPM de Panasonic)
• Écosystème de pièces de rechange Co-construction: Système de fournisseur secondaire certifié (Qualité comparée à la norme JIS B 0401)
• Partage du réseau de services: Création de centres régionaux d'intervention rapide (avec l'engagement d'arriver dans les 4 heures)

Grâce à la réforme de la chaîne d'approvisionnement, un certain groupe de fabricants d'équipements de communication a augmenté le taux de disponibilité des équipements de ses usines à l'étranger de 89% à 96%.