Cinco regras de ouro para a construção de um sistema de manutenção preventiva para máquinas de tecnologia de montagem de superfície (SMT)

A manutenção tradicional de ciclo fixo já não pode satisfazer as exigências da produção flexível.

• Monitorização do movimento mecânico: Registre a viagem de cada eixo através de um codificador (por exemplo, o eixo X aciona um aviso de lubrificação a cada 100 km)
• Coeficiente de carga ambiental: ciclo de correcção e manutenção dos dados dos sensores de temperatura e umidade (o ciclo é encurtado em 30% quando a umidade é superior a 70%)
• Índice de intensidade de produção: ajustado dinamicamente com base no número de pontos de colocação (verificações especiais desencadeadas por cada milhão de pontos)

A prática de um determinado fabricante de placas-mãe de servidores mostra que a manutenção dinâmica reduz o consumo de peças sobressalentes em 42% e as horas de reparação de emergência em 65%.

Um sistema de PM eficiente requer o estabelecimento de quatro níveis de normas de funcionamento:

• Gestão visual: utilizar um sistema de marcação colorida para identificar pontos-chave (vermelho - calibração do binário/azul - nível de limpeza)
• Biblioteca de limiares de parâmetros: estabelecer 327 normas de parâmetros essenciais (como o valor da pressão no vácuo deve ser superior a 85 kPa)
• Mecanismo de prova de erros: Desenvolver fixadores específicos para evitar erros de funcionamento (instalar pinças de posicionamento no bico de sucção)
• Verificação digital: a tecnologia Blockchain registra o carimbo de hora de cada ação de manutenção

Através da transformação da normalização, uma certa fábrica de eletrônicos automotivos reduziu o tempo de operação de manutenção em 28% e aumentou a taxa de aprovação da primeira vez para 99,6%.

A equipe de manutenção precisa construir um modelo de capacidade "três horizontais e quatro verticais":

• Capacidades horizontais: mecânica/elétrica/software/processo
• Hierarquia vertical: Junior (Execução) - Intermediário (Diagnóstico) - Superior (Optimização) - Especialista (Predicção)

Uma determinada empresa ODM cultiva talentos através de um "sistema de certificação gradual"

• Implementar um programa de formação de 200 horas no local
• Desenvolver um sistema de simulação de falhas VR (incluindo 137 cenários típicos)
• Estabelecer um sistema de gráficos de conhecimento (integrando 12 000 casos de manutenção)

Os resultados mostram que o tempo médio para reparar falhas complexas (MTTR) diminuiu de 4,2 horas para 1,8 horas.

A manutenção inteligente requer a construção de três grandes módulos de análise de dados:

• Modelo de Índice de Saúde do Equipamento (EHI): Integra 18 parâmetros como vibração, temperatura e corrente
• Previsão do ciclo de vida das peças sobressalentes: otimização do estoque com base no algoritmo de distribuição de Weibull
• Painel de custos-benefícios: visualização em tempo real do ROI para a manutenção de equipamentos individuais

O painel digital de um certo fabricante de smart wearables mostra:

• A taxa de rotatividade dos estoques de peças de reposição chave aumentou 2,3 vezes
• A proporção dos custos de manutenção preventiva foi otimizada de 28% para 15%

O modelo de manutenção inovador exige:

• Descrição da tecnologia de fábrica original: Obtenção do protocolo de dados subjacente do dispositivo (como a interface aberta 485 da série Panasonic NPM)
• Ecossistema de peças sobressalentes Coconstrução: Sistema de fornecedores secundários certificados (qualidade comparada com a norma JIS B 0401)
• Partilha da rede de serviços: Estabelecer centros regionais de resposta rápida (com o compromisso de chegarem no prazo de 4 horas)

Através da reforma da cadeia de abastecimento, um determinado grupo de fabricantes de equipamentos de comunicação aumentou a taxa de disponibilidade de equipamentos das suas fábricas no exterior de 89% para 96%.