Cinco regras de ouro para a construção de um sistema de manutenção preventiva para máquinas de tecnologia de montagem de superfície (SMT)

Cinco regras de ouro para construir um sistema de manutenção preventiva para máquinas de tecnologia de montagem em superfície (SMT)

Na indústria de manufatura eletrônica, 60% das falhas de equipamentos resultam da falta de manutenção (dados do relatório da indústria IPC). Este artigo, através do caso prático de uma empresa multinacional de EMS, revelará como estabelecer um sistema científico de manutenção preventiva (MP) para máquinas de tecnologia de montagem em superfície (SMT), reduzindo a taxa de falha de equipamentos para um terço da média da indústria.

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I. Algoritmo Dinâmico para Gerenciamento de Ciclos
A manutenção tradicional de ciclo fixo não pode mais atender às demandas da produção flexível. Empresas avançadas adotaram o "método de avaliação tridimensional":

Monitoramento de movimento mecânico: Registre o deslocamento de cada eixo através de um codificador (por exemplo, o eixo X aciona um aviso de lubrificação a cada 100 km)

Coeficiente de carga ambiental: Correção de dados e ciclo de manutenção de sensores de temperatura e umidade (o ciclo é encurtado em 30% quando a umidade é superior a 70%)

Índice de intensidade de produção: Ajustado dinamicamente com base no número de pontos de colocação (verificações especiais acionadas a cada milhão de pontos)

A prática de um determinado fabricante de placas-mãe de servidores mostra que a manutenção dinâmica reduz o consumo de peças de reposição em 42% e corta as horas de reparo de emergência em 65%.

II. Projeto de Procedimentos Operacionais Padronizados (POP)
Um sistema de MP eficiente requer o estabelecimento de quatro níveis de padrões de operação:

Gerenciamento visual: Use um sistema de marcação por cores para identificar pontos-chave (vermelho - calibração de torque/azul - nível de limpeza)

Biblioteca de limiares de parâmetros: Estabeleça 327 padrões de parâmetros principais (como o valor da pressão de vácuo deve ser maior que 85kPa)

Mecanismo à prova de erros: Desenvolva dispositivos dedicados para evitar erros de operação (instale clipes de posicionamento no bico de sucção)

Verificação digital: A tecnologia blockchain registra o carimbo de data/hora de cada ação de manutenção

Através da transformação da padronização, uma determinada fábrica de eletrônicos automotivos reduziu o tempo de operação de manutenção em 28% e aumentou a taxa de aprovação na primeira vez para 99,6%.

III. Construção da Matriz de Capacidade de Talentos
A equipe de manutenção precisa construir um modelo de capacidade "três horizontais e quatro verticais":

Capacidades horizontais: Mecânica/Elétrica/Software/Processo

Hierarquia vertical: Júnior (Execução) - Intermediário (Diagnóstico) - Sênior (Otimização) - Especialista (Previsão)

Uma determinada empresa ODM cultiva talentos através de um "sistema de certificação gradual"

Implementar um programa de treinamento no local de 200 horas

Desenvolver um sistema de simulação de falhas em RV (incluindo 137 cenários típicos)

Estabelecer um sistema de gráfico de conhecimento (integrando 12.000 casos de manutenção)

Os resultados mostram que o tempo médio para reparar falhas complexas (MTTR) diminuiu de 4,2 horas para 1,8 horas.

IV. Sistema de Tomada de Decisão Orientado por Dados
A manutenção inteligente requer a construção de três grandes módulos de análise de dados:

Modelo de Índice de Saúde do Equipamento (EHI): Integra 18 parâmetros, como vibração, temperatura e corrente

Previsão do ciclo de vida de peças de reposição: Otimização de estoque com base no algoritmo de Distribuição de Weibull

Painel de custo-benefício: Exibição em tempo real do ROI para manutenção de equipamentos individuais

O painel digital de um determinado fabricante de wearables inteligentes mostra:

A taxa de rotatividade de estoque de peças de reposição importantes aumentou 2,3 vezes

A proporção de custos de manutenção preventiva foi otimizada de 28% para 15%

V. Inovação Colaborativa da Cadeia de Suprimentos
O modelo de manutenção inovador requer:

Decodificação da tecnologia da fábrica original: Obtenção do protocolo de dados subjacente do dispositivo (como a interface 485 aberta da série Panasonic NPM)

Co-construção do ecossistema de peças de reposição: Sistema de Fornecedor Secundário Certificado (Qualidade comparada ao padrão JIS B 0401)

Compartilhamento da rede de serviços: Estabelecer centros regionais de resposta rápida (com o compromisso de chegar em até 4 horas)

Através da reforma da cadeia de suprimentos, um determinado grupo de fabricação de equipamentos de comunicação aumentou a taxa de disponibilidade de equipamentos de suas fábricas no exterior de 89% para 96%.

O sistema de manutenção preventiva é essencialmente um novo projeto de infraestrutura para empresas de manufatura. Quando a manutenção e o reparo de equipamentos mudam de um centro de custos para um centro de criação de valor, as empresas obterão uma máquina de movimento perpétuo para redução contínua de custos e melhoria da eficiência. A competição no futuro certamente pertencerá àqueles que podem transformar os "dados do ciclo de vida completo" do equipamento em sabedoria de tomada de decisão.