Vijf gouden regels voor het opzetten van een preventief onderhoudsysteem voor machines met oppervlakte-montage (SMT)

Het traditionele onderhoud met vaste cycli kan niet langer voldoen aan de eisen van flexibele productie. Geavanceerde bedrijven hebben de "driedimensionale evaluatiemethode" aangenomen:

• Bewaking van mechanische beweging: registreer de verplaatsing van elke as via een encoder (bijv. de X-as activeert een smeerwaarschuwing om de 100 km)
• Coëfficiënt voor omgevingsbelasting: gegevenscorrectie en onderhoudscyclus van temperatuur- en vochtigheidssensoren (de cyclus wordt met 30% verkort wanneer de luchtvochtigheid hoger is dan 70%)
• Productie-intensiteitsindex: dynamisch aangepast op basis van het aantal plaatsingspunten (speciale controles geactiveerd voor elke miljoen punten)

De praktijk van een bepaalde servermoederbordfabrikant laat zien dat dynamisch onderhoud het verbruik van reserveonderdelen met 42% vermindert en de noodreparatietijd met 65% verkort.

Een efficiënt PM-systeem vereist de vaststelling van vier niveaus van operationele normen:

• Visueel beheer: gebruik een kleursysteem om belangrijke punten te identificeren (rood - koppelkalibratie/blauw - reinheidsniveau)
• Parameterdrempelbibliotheek: stel 327 kernparameterstandaarden vast (zoals vacuümdrukwaarde moet groter zijn dan 85 kPa)
• Foutpreventiemechanisme: ontwikkel speciale armaturen om verkeerde bediening te voorkomen (installeer positioneringsclips op het zuigmondstuk)
• Digitale verificatie: blockchain-technologie registreert de tijdstempel van elke onderhoudsactie

Door standaardisatietransformatie heeft een bepaalde autofabriek de onderhoudsbedrijfstijd met 28% verminderd en de first-time pass rate verhoogd tot 99,6%.

Het onderhoudsteam moet een "drie horizontale en vier verticale" capaciteitenmodel bouwen:

• Horizontale capaciteiten: Mechanisch/Elektrisch/Software/Proces
• Verticale hiërarchie: Junior (Uitvoering) - Intermediate (Diagnose) - Senior (Optimalisatie) - Expert (Voorspelling)

Een bepaalde ODM-onderneming cultiveert talenten via een "stapsgewijs certificeringssysteem"

• Implementeer een trainingsprogramma van 200 uur op locatie
• Ontwikkel een VR-foutsimulatiesysteem (inclusief 137 typische scenario's)
• Stel een kennisgrafieksysteem op (integratie van 12.000 onderhoudszaken)

De resultaten laten zien dat de gemiddelde tijd om complexe fouten te repareren (MTTR) is afgenomen van 4,2 uur naar 1,8 uur.

Intelligent onderhoud vereist de constructie van drie belangrijke data-analysemodules:

• Model voor de gezondheidsindex van apparatuur (EHI): Integreert 18 parameters zoals trillingen, temperatuur en stroom
• Levenscyclusvoorspelling van reserveonderdelen: voorraadoptimalisatie op basis van Weibull-verdelingsalgoritme
• Kosten-baten dashboard: real-time weergave van de ROI voor het onderhoud van individuele apparatuur

Het digitale dashboard van een bepaalde fabrikant van slimme wearables toont:

• De omloopsnelheid van de voorraad van belangrijke reserveonderdelen is met 2,3 keer toegenomen
• Het aandeel van de preventieve onderhoudskosten is geoptimaliseerd van 28% naar 15%

Het baanbrekende onderhoudsmodel vereist:

• Originele fabrieksontcijfering van technologie: het verkrijgen van het onderliggende dataprotocol van het apparaat (zoals Panasonic NPM-serie open 485-interface)
• Co-constructie van reserveonderdelen-ecosysteem: gecertificeerd secundair leverancierssysteem (kwaliteit gebenchmarkt tegen JIS B 0401-standaard)
• Delen van servicenetwerk: regionale snelle respons centra opzetten (met een toezegging om binnen 4 uur te arriveren)

Door supply chain-hervorming heeft een bepaalde productie-groep van communicatieapparatuur de beschikbaarheid van apparatuur in zijn overzeese fabrieken verhoogd van 89% naar 96%.